У сфері виробництва автомобільних запчастин якість кованих штампів безпосередньо впливає на безпеку та термін служби транспортного засобу. Завод автозапчастин у Біцзе, провінція Гуйчжоу, давно стикається з труднощами при обробці ковок: нерівномірна внутрішня організація продукції призводить до недостатнього терміну служби втоми, швидкий знос форми підтримує високі виробничі витрати, а цикли поставок важко відповідають швидко змінним вимогам ринку. Щоб вирішити ці проблеми, Jianing Forgeing пропонує комплексні рішення — від вибору матеріалів до оптимізації процесів.

Передумови справи

Цей завод автозапчастин переважно виробляє з'єднувачі шасі та кування для кермових систем. Кування оригінального постачальника мали проблеми з грубими зернами та неадекватним розподілом обтічної лінії, що призводило до ранніх тріщин під час лабораторних випробувань. Водночас середній термін служби форми менше 3 000 штук, а часті зміни форми призводять до частих зупинок виробничих ліній, при цьому загальний рівень виходу залишається лише близько 85%.

Аналіз потреб клієнтів

Замовнику потрібна ковка, яка поєднує відносно високу міцність із хорошою міцністю і може бути адаптована для масштабного безперервного виробництва. Конкретні вимоги включають: стабілізовану твердість між HRC 28-32, виявлення внутрішніх дефектів відповідно до стандарту ASTM E112 класу 5, термін служби форми до понад 5 000 деталей та підтримку швидкої заміни форми малими партіями у гнучкому режимі виробництва.

Рішення для кування карріанів

Після досліджень на місці та аналізу моделювання команда технологій кування Карріан впровадила такі цільові заходи:

• Оптимізація температури кування та параметрів деформацій забезпечує рівномірний розподіл металевих ліній по контуру деталі;
• Вибрані високочисті леговані структурні сталі, у поєднанні з процесами нормалізації + загартування та загартування, усувають мікроструктурне розділення;
• Розроблено багатостанційні високоточні ковальні матриці з додатковими високотемпературно-зносостійкими покриттями на поверхні, що подовжує термін служби форми до 6 500 деталей;
• Впроваджуємо серво-гідравлічні преси та інтелектуальні системи контролю температури для досягнення замкненого циклу контролю температури кування при ±5°C, що допомагає забезпечити стабільність партій.

Після впровадження рівень виявлення дефектів при куванні штемпельних штампів на заводі зріс до понад 98%, собівартість одиниці знизилася на 12%, а цикл доставки скорочено на 30%. Наразі це рішення застосовується у масовому виробництві компонентів шасі для кількох моделей, отримуючи позитивний відгук клієнтів.