広東省惠州の油圧機械工場は、シャフト鍛造調達において複数の技術的課題に直面し、徹底的な評価の末、建設鍛造をサプライヤーに選びました。 工場は主に油圧システムのコア部品を生産しており、シャフト鍛造材の強度、精度、耐用年数に厳格な要件を設けています。 この事例は、油圧機械工場の鍛造ニーズに合わせたキャリアン・フォージングのカスタマイズソリューションを示しています。
この油圧機械工場のオリジナルシャフト鍛造品には以下の問題がありました。
1. 従来の鍛造工程は材料の使用量が低く、加工許容度が大きく、その後の加工コストと時間が増加します。
2. 鍛造の内部構造が不均一で、熱処理後に硬度が大きく変動し、油圧軸の安定性に影響を及ぼします。
3. 一部のシャフト部品は使用中に早期疲労亀裂が現れ、頻繁な機器停止やメンテナンスが求められます。
4. サプライヤーの納期が不安定であり、油圧機械工場のリーン生産リズムに合わせるのが難しい。
顧客の労働環境を徹底的に分析した後、キャリアン・フォージングは以下のターゲットを絞った解決策を採用しました。
1. 鍛造金型設計の最適化、精密な閉金型鍛造プロセスを採用し、加工許容量を合理的な範囲内に保つことで材料利用率を約15%向上させる。
2. 温度制御された鍛造技術と厳格な正規化+焼入れおよび焼戻熱処理工程を組み合わせることで、HB220-260の範囲で硬度の均一性を達成することができます。
3. 多方向鍛錬および粒精錬工程により、シャフト鍛造の疲労抵抗性が向上し、実験室試験では従来型より30%以上の疲労寿命が示されました。
4. 顧客の月次計画に従って材料を事前に準備できる柔軟な生産ラインを確立し、納期を7〜10営業日以内に抑えることに貢献すること。
