安徽省宣城にある冶金輸送車両工場は、長年にわたり工場内で高荷重荷重の移送を担ってきました。輸送車輪は高温、重荷重、ほこりの多い条件下で頻繁に交換され、生産ラインの連続性に深刻な影響を与えています。 工場がホイール鍛造の代替品を模索していた際、市場にあるユニバーサルパーツが特別なワークステーションサイズや性能に対応するのが難しいという課題に直面しました。
元の鋳造車輪は使用中に3つの大きな問題を露呈しました。第一に、車輪表面の硬度不足で、線路との接触部で早期摩耗が失われること; 次に、繰り返しの衝撃によりハブとスポークの接続部に疲労亀裂が生じ、メンテナンス頻度が高くなります。 第三に、個々の重量が比較的大きくなり、車両全体のエネルギー消費と操舵抵抗が増加します。 工場の年間の予期せぬ停止時間損失は、車輪の故障による推定生産能力の8%を超えており、強度、靭性、耐摩耗性を兼ね備えた鍛造品の生産が緊急となっています。
これらの課題に対応するため、Jianing Forgingはカスタマイズされたホイール鍛造ソリューションを提供しています。 まず、特定のグレードの合金鋼棒を選択し、鍛造比と最終鍛造温度を制御することで、内部繊維構造が力の方向に沿って連続的に分布するようにし、鋳造物の疲労寿命を約40%延ばします。 次に、リムとトレッドに中頻度の焼入れ処理が施され、表面硬度はHRC 48-52に達しますが、コアは非常に頑丈で衝撃変形に効果的に耐えます。 同時に、メーカーの実際の線幅と軸重パラメータに基づき、ハブ壁の厚さとスポークの遷移弧の半径を最適化し、単一部品の重量を7%削減しつつ荷重を減らしました。 最後に、各鍛造品には実物大の検査報告書が付属しており、交換性を容易にし、取り付け後の追加の改造を不要にします。 納入後、工場の車輪交換サイクルは前回3か月から8か月に延長され、年間の総合保守コストが約30%削減されました。
合金鋼を使用し、カスタム組成、正規化+焼戻後処理、降伏強度≥550MPa、衝撃耐久≥45J/cm²、重荷重および複雑な応力条件に適しています。
マルチステーションクローズドダイ鍛造工程により、ホイールフランジ、ハブ、スポークを一度に鍛造でき、寸法公差は≤±0.5mmで制御されるため、加工加工の許容範囲が削減されます。
トレッドとリムは誘導加熱で焼入れされ、3~5mmの硬化層深さ、均一な表面硬度、内部塑性の保持、剥離や亀裂の抑制が実現します。
各製品はトレーサビリティコードで印刷され、原料炉のバッチ番号、鍛造パラメータ、熱処理曲線、最終検査データを記録し、現場での追跡と管理を容易にします。
Φ400mm~Φ800mm(ワークステーションに応じてカスタマイズ可能)、ホイール幅80~160mm、トラックモデルに適合:38kg/m~60kg/m。
単輪静止荷重定格は≥80kNで、動的荷重安全係数は≥1.5で、積載≤40トンの冶金輸送車両に適しています。
トレッド硬度HRC 46~52、コア硬度HB 220~260、耐摩耗性と靭性のバランスを満たしています。
外径や車輪幅によって、1つの部品の重さは30kg~120kgで、同サイズの鋳造品より5%~8%軽いです。
