内モンゴルのウハイにある重材料工場では、主要なトランスミッション部品に必要なシャフト鍛造材が長年にわたり生産中の高負荷や摩耗の問題に直面してきました。 工場の元の供給元から供給されたシャフト鍛造品は、使用期間中に疲労破壊の問題を頻繁に経験し、連続生産ラインの運転に深刻な影響を与え、維持費も高くなっていました。 設備の通常の運用を支援するため、工場は長寿命かつ信頼性の高い性能を持つシャフト鍛造ソリューションを求めました。
この重いプラントのシャフト鍛造材は、連続的な重荷重衝撃や交互応力に耐えなければなりません。元の製品には以下の顕著な問題がありました。第一に、材料の強度と靭性の不十分な整合性が不十分で、早期破壊を引き起こしたこと; 次に、加工精度に大きな偏差が生じ、組立後に追加の振動が生じます。 第三に、熱処理プロセスは不安定で表面の硬度が均一でなく、摩耗を加速させます。 これらの問題は、予期せぬ機器停止の頻度増加に直接つながっており、単一の交換に数日かかり、生産計画に大きな損失をもたらしています。
これらの課題に対処するため、ある会社が顧客向けにカスタマイズされたシャフト鍛造ソリューションを提供しました。 合金組成と鍛造工程の最適化により、材料の耐疲労性が向上します。 複数回の温度制御鍛造技術を用いて、結晶粒構造を改良し、全体の強度と靭性を高めています。 良好な熱処理プロセスと組み合わせることで、軸鍛造の表面層とコア間に適度な硬度勾配を確保し、耐摩耗性を向上させます。 同時に、仕上げ工程における高精度CNC機器は寸法公差の調整を支援し、組立のずれを効果的に減らします。 最終的に納入されたシャフト鍛造は、顧客の現場で12か月以上連続稼働し、異常なしに維持管理頻度を削減し、顧客が効率的かつ安定した機器運用を実現するのに役立ちました。
