Hintergrund des Falls

Eine landwirtschaftliche Maschinenfabrik in Xi'an, Shaanxi, sah sich bei der Verarbeitung von Kohlenstoffstahl-Schemeden mit mehreren technischen Herausforderungen konfrontiert. Die Fabrik produziert hauptsächlich wichtige landwirtschaftliche Maschinenkomponenten mit hohen Anforderungen an die Festigkeit, Verschleißfestigkeit und Maßgenauigkeit der Schmiedeteile. Das Unternehmen hat sich seit langem auf traditionelle Schmiedeverfahren verlassen, was es erschwert, die doppelten Anforderungen von Massenproduktion und stabiler Qualität zu erfüllen, und benötigt dringend Partner mit ausgereiften Schmiedekapazitäten aus Kohlenstoffstahl.

Kundenbedürfnisse und Herausforderungen

Dieser Kunde stieß in der tatsächlichen Produktion auf folgende Probleme: Erstens eine unzureichende innere Mikrostrukturdichte der Schmiedeteile, was leicht zu Rissen während der Nutzung führt; Zweitens gibt es große Abweichungen zwischen den Produktchargen, die häufige Reparaturen während der Montage erfordern und die Produktionseffizienz beeinträchtigen; Drittens ist die Oberfläche der Schmiedeteile bei traditionellen Verfahren stark oxidiert, was zu großen Bearbeitungsabgaben und offensichtlichem Materialabfall führt. Der Kunde wünschte sich eine Schmiedelösung aus Kohlenstoffstahl, die sowohl zur mechanischen Leistung beiträgt, eine stabile Kontrolle über die Maßgrenzen gewährleistet als auch eine ausgezeichnete Oberflächenqualität liefert.

Lösungen und Produktvorteile

Um diese Problempunkte zu lösen, bietet Jianing Forging folgende Lösungen für die Verarbeitung von Kohlenstoffstahl an:

• Optimierung der Schmiedeprozesse: Durch die Kombination von multidirektionalem Schmieden und temperaturkontrolliertem Schmieden werden Kornveredelung und Lockerheit effektiv verfeinert, Lockerheit eliminiert und die Dichte sowie die mechanischen Eigenschaften der Schmieden verbessert.
• Feingussformen und CNC-Bearbeitung: Unabhängig entworfene, hochpräzise Schmiedewerkzeuge, kombiniert mit CNC-Bearbeitungszentren für die Nachbearbeitung, wobei wichtige Maßgrenzen innerhalb von ±0,2 mm gehalten werden und so den wartungsfreien Montageanforderungen der Kunden entsprechen.
• Modernisierung der Oberflächenbehandlungstechnologie: Durch angemessene Heizspezifikationen und antioxidative Beschichtungstechnologie wird die Tiefe der entkarburierten Schicht auf der Schmiedefläche unter 0,3 mm kontrolliert, wodurch die nachfolgende Verarbeitungszugabe reduziert und der Materialabfall reduziert wird.
• Vollständige Prozessinspektionsunterstützung: Vom Rohmaterialeintrag bis zum Versand des fertigen Produkts werden mehrere Tests durchgeführt, darunter Härte, Metallographie und Maße, um für jede Charge eine stabile Leistung und zuverlässige Qualität sicherzustellen.

Diese Lösung half dem Kunden, die Schmiedequalifikationsrate auf über 98 % zu erhöhen, den Verarbeitungszyklus für einzelne Teile um 15 % zu verkürzen und die Gesamtkosten um etwa 10 % zu senken, was dem Kunden eine hohe Anerkennung verschaffte.