Shanxi Jianing Forging kann 304, 304L, 316, 316 und 316L Edelstahlschmiedestücke verarbeiten, mit einer vollständigen Auswahl realer Gehäuse aus Edelstahlflanschen, Wellen und Ringschmiedestücken, die eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit bieten und sich für chemische und Meerwasserkorrosionsschutz eignen.
Während der Modernisierung der Produktionslinie stellte eine pharmazeutische Maschinenfabrik in Tianshui, Gansu, hohe Anforderungen an Schlüsselkomponenten – Edelstahlschmiede. Die Fabrik produziert hauptsächlich Extraktionsgeräte für traditionelle chinesische Patentmedizin, deren Kernbestandteile über längere Zeit hohen Temperaturen, hoher Luftfeuchtigkeit und sauren Medien ausgesetzt sind, was eine gute Korrosionsbeständigkeit und mechanische Stabilität erfordert. Jianing Forging hat für das Unternehmen eine spezielle Edelstahl-Schmiedelösung entwickelt, indem sie die Betriebsbedingungen der Geräte gründlich verstehen.
Nach einer Nutzungszeit entwickelten die ursprünglichen Schmiedeteile der Fabrik folgende Probleme: Erstens war die Korrosionsbeständigkeit des Materials unzureichend, was zu Pittbildung und intergranulärer Korrosion in Schweißbereichen und -oberflächen führte, was die Lebensdauer der Ausrüstung beeinträchtigte; Zweitens führt die schlechte maßmäßige Konsistenz der Schmiedeteile zu ungleichmäßigen Montagelücken und offensichtlichen Vibrationen während des Betriebs; Drittens erzeugen traditionelle Schmiedeverfahren große Rohstoff-Genehmigungen, was zu höheren späteren Bearbeitungskosten und Lieferzeiten führt, die den dringenden Anforderungen von Produktionslinien-Modernisierungen nicht gerecht werden können.
Um diese Schmerzpunkte zu lösen, bietet Jianing Forging eine umfassende Lösung an: Verwendung hochwertigen austenitischen Edelstahls, Optimierung der Schmiedeverhältnisse und Wärmebehandlungsverfahren, die die innere Struktur der Schmiedeteile dicht und stabil gegen Korrosion sichern; Durch präzise Steuerung von Form- und Schmiedeparametern werden die Schmiedemaßtoleranzen innerhalb von ±0,3 mm gehalten, was die Montagegenauigkeit verbessert; Gleichzeitig wird eine Near-Net-Forming-Technologie eingeführt, um die Blank-Allowance zu reduzieren, die nachfolgenden Verarbeitungskosten zu senken und die Lieferzyklen um etwa 30 % zu verkürzen. Diese Lösung hat Kundentests bestanden und die Massenlieferung abgeschlossen, mit positivem Feedback in der tatsächlichen Nutzung.
