Shanxi Jianing Forging kann Schellenschmieden mit großem Druckbehälter aus Kohlenstoffstahl, Edelstahl und legiertem Stahl verarbeiten. Die Station verfügt über eine Fülle realer Fälle von Zylinderschmiede, die die Schmiedefähigkeiten großer Zylinder und die korrosionsbeständigen Ergebnisse von Fertigprodukten vollständig demonstrieren.
Eine Automatisierungsausrüstungsfabrik in Fuzhou, Provinz Jiangxi, stieß bei der Anwendung von Rohrschmieden auf zahlreiche technische Herausforderungen. Die von dieser Ausrüstungsfabrik hergestellten Zylinderkomponenten stellen hohe Anforderungen an Maßgenauigkeit, innere strukturelle Gleichmäßigkeit und Ermüdungsbeständigkeit. Traditionelle Schmiedeprozesse haben jedoch Schwierigkeiten, all diese Standards gleichzeitig zu erfüllen, was zu niedrigen Produktdurchlaufraten und verlängerten Lieferzyklen führt. Darüber hinaus stehen Kunden vor Problemen wie unzureichender Materialnutzung und komplexen nachfolgenden Verarbeitungsschritten, sodass dringend eine zuverlässigere Rohrschmiedelösung benötigt wird.
Eine Automatisierungsausrüstungsfabrik in Fuzhou, Jiangxi, spezialisiert sich auf die Herstellung von Kernkomponenten automatisierter Produktionslinien. Während der Beschaffung von Zylinderschmiedematerialien war die Fabrik seit langem durch Mängel in der Prozesssteuerung für Lieferantenschmieden eingeschränkt, insbesondere hinsichtlich der Gleichmäßigkeit der Wanddicke, der Endflächenparallelität und der Oberflächenqualität großer Zylinder. Nach mehreren Runden von Screening und Bewertung entschied sich das Werk letztlich, mit einem Unternehmen mit reifer Schmiedeerfahrung zusammenzuarbeiten, um die oben genannten Probleme gezielt anzugehen.
Die Hauptprobleme dieses Kunden konzentrieren sich auf drei Aspekte: Erstens sind die Maßtoleranzen der Laufschmieden in den Zeichnungen nur schwer stabil zu kontrollieren, was zu übermäßigen Bearbeitungsauflagen für nachfolgende Bearbeitungen führt, was die Materialkosten und die Bearbeitungszeit erhöht; Zweitens Mikrodefekte wie Lockerheit und Abspaltung im Schmiedeinneren, die die Lebensdauer des Zylinders unter Hochdruckbedingungen beeinflussen; Drittens schwanken die Lieferzyklen der Lieferanten stark und es fehlt an flexiblen, maßgeschneiderten Dienstleistungen, was es erschwert, den schnellen Iterationsbedarf der Hersteller von Automatisierungsanlagen gerecht zu werden.
Um diese Problempunkte zu beheben, bot der Partner maßgeschneiderte Rohrschmiedelösungen an. Auf Prozessebene wird durch Optimierung der Heiztemperatur und des Schmiedeverhältnisses in Kombination mit multidirektionalem Schmiede- und Vorformdesign die Verteilung der Metallstromlinien effektiv verbessert, wodurch die Dichte und strukturelle Gleichmäßigkeit der Schmiedeteile verbessert werden. Im Bereich der Qualitätskontrolle haben wir vollständige Prozess-zerstörungsfreie Prüfungen und Online-Maßenüberwachung eingeführt, um sicherzustellen, dass die kritische Maßgenauigkeit jedes Zylinders den strengen Kundenstandards entspricht. Zusätzlich wurde aufgrund modularer Formgestaltung und flexibler Zeitpläne der Lieferzyklus für Standardzylinder um etwa 30 % verkürzt, während ein schnelles Umschalten zwischen kleinen Chargen und mehreren Spezifikationen ermöglicht wird, um vollständig an die flexiblen Anforderungen der Hersteller von Automatisierungsanlagen anzupassen.
Letztlich stieg nach Einführung des neuen Plans die First-Pass-Pass-Rate für Zylinderschmiedestücke auf über 95 %, die nachfolgende Verarbeitungszeit wurde um mehr als 40 % verkürzt und die Gesamtherstellungskosten um etwa 15 % gesenkt. Die Zusammenarbeit zwischen beiden Parteien hat auch technologische Verbesserungen in den zentralen Automatisierungskomponenten der Fabrik vorangetrieben und so die Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt weiter gestärkt.
