Shanxi Jianing Фінішні шестерні, корпуси клапанів та автомобільні деталі — це клінічне дослідження з тонкого кування матриці на живому етапі, інтуїтивно демонструючи високоточну обробку кування штампу та точність розмірів готової продукції, що підходить для підтримки автомобільного, нафтохімічного та гідравлічного обладнання.
У сфері виробництва автомобільних запчастин якість кованих штампів безпосередньо впливає на безпеку та термін служби транспортного засобу. Завод автомобільних запчастин у Саньменься, Хенань (далі — «завод») давно займається виробництвом конструктивних компонентів шасі, але останніми роками стикається з численними викликами, зокрема низьким використанням сировини, нерівномірною внутрішньою організацією ковок і жорсткими циклами доставки продукції. Щоб вирішити ці проблеми, Jianing Forging розробила індивідуальні рішення для кування штампів, оптимізуючи процеси кування та дизайн форм, щоб допомогти заводу досягти стабільного масового виробництва.
Завод переважно виробляє ключові штампові вироби, такі як автомобільні рульові кулаки та важелі керування, з річним випуском понад 100 000 одиниць. Початковий процес мав проблеми, такі як високі втрати матеріалів, надмірний дозвіл на кування та постійно високі подальші витрати на обробку. Водночас деякі складні структурні частини схильні до порушень кровообігу, складання та інших дефектів під час ковки, що ускладнює перевищення 85% рівня проходження продукту.
1. Низьке використання матеріалів: За початковим процесом рівень використання злиткового матеріалу становить менше 70%, і велика кількість сировини витрачається під час обрізання та прошивки.
2. Нестабільна внутрішня якість: Щільність мікроструктури кування нерівномірна, у деяких ділянках спостерігається розсипка або грубі зерна, що впливає на результати тестів на втому.
3. Короткий термін служби форми: Часті зміни форм порушують виробничі цикли, і один комплект форм здатний виготовити близько 3 000 виробів, що серйозно впливає на потужність.
4. Жорсткі цикли доставки: Від сировини до готової продукції потребують кількох процесів, загальний час доставки перевищує 15 днів, що не дозволяє виконати оптові замовлення OEM.
Jianing Forgeging запропонувала такі технічні рішення для вирішення цих проблем:
· Використовуючи вдосконалений композитний процес попереднього кування + фінального кування, форма заготовки оптимізована за допомогою моделювання скінченних елементів, збільшуючи використання матеріалів понад 82% і зменшуючи утворення відходів.
· Впроваджуючи технологію ковування з контролем температури, швидкість деформації контролюється в межах 900°C до 980°C, очищення зерен і внутрішні мікроструктурні випробування досягли стандартів II ступеня або вище.
· Індивідуальна сталь для форм вищої міцності у поєднанні з обробкою поверхневим нітріюванням подовжує термін служби форми до 8 000 штук на комплект, зменшуючи частоту заміни форми.
· Оптимізовано графік виробництва за допомогою майже локальної доставки заготовки та швидкої заміни форми (SMED), скоротивши повний виробничий цикл для окремих деталей до менш ніж 8 днів.
Наразі завод забезпечує стабільне щомісячне постачання понад 8 000 одиниць, підтримує рівень кваліфікації продукції 97% і знижує загальні витрати клієнтів приблизно на 12%.
