Краткое содержание дела

Определённый завод инженерных деталей для погрузчиков в Чунмине, Шанхай, давно сталкивается с такими проблемами, как нестабильная производительность продукции и длительные циклы поставок ковок для колёс. Для поддержки общей безопасности и надёжности работы погрузчика завод искал партнёров с поставщиками, обладающими зрелыми процессами ковки. Используя свой технический опыт в области колёсной ковки, Jianing Forging предложила индивидуальные решения для этого проекта, помогая клиентам модернизировать производственные линии.

Проблемы с клиентами

У первоначальных производителей ковки колёс на заводе были следующие недостатки:

• Недостаточная плотность внутренней микроструктуры ковок легко вызывает усталостные трещины при больших нагрузках;
• Контроль размерных допусков имеет значительные отклонения, требующие дополнительных корректировок во время сборки, что влияет на эффективность производства;
• Одиночные процессы обработки поверхности и неравномерная толщина слоя износа приводят к тому, что срок службы колёс не соответствует ожиданиям;
• Стабильность оптовых поставок слаба, а перебои часто происходят в периоды пиковых заказов, что ограничивает темпы полных поставок автомобилей.

Преимущества продукта

Чтобы решить эти проблемы, Jianing Forgeging оптимизирует решения по следующим аспектам:

• Использует технологию многонаправленной ковки для улучшения распределения потока металла, повышая общую прочность и усталостость ковок;
• Оснащённые высокоточными формами и онлайн-оборудованием для измерения, ключевые допуски измерений контролируются в пределах ±0,2 мм;
• Внедрение технологий усиления поверхности композитов (таких как индукционное упрочнение + обработка фосфатированием) для достижения равномерной твёрдости колеса и повышения износостойкости более чем на 30%;
• Создание отдельного механизма хранения в сочетании с системой бережливого планирования помогает стабилизировать цикл доставки каждой партии в течение 15 дней.

В конечном итоге уровень отказов колёс погрузчика на заводе снизился примерно на 40%, а эффективность сборки на производственной линии улучшилась примерно на 25%.