Shanxi Jianing Forging zgromadziła rzeczywiste przypadki pierścieni kołnierzy wiatrowych, zębat, łożysk, pierścieni rolkowych i innych podestów pierścieniowych, wraz z pełną gamą gotowych wyrobów kuźniczych dla stali węglowej, stali nierdzewnej i pierścieni stopowych, dostarczając odniesienia do wyboru produktów i niestandardowych rozwiązań.
Fabryka części wiatrowych napotkała szereg wąskich gardeł produkcyjnych w pozyskiwaniu odkuwanych wyrobów pierścieniowych. Fabryka głównie produkuje kluczowe komponenty, takie jak kołnierze wież turbin wiatrowych i pierścienie łożyskowe, z niezwykle wysokimi wymaganiami dotyczącymi wytrzymałości kucia, dokładności wymiarowej i trwałości zmęczeniowej. Jednak po długotrwałym poleganiu na wielu dostawcach stwierdzono, że jakość kucia była nierówna, a niektóre partie miały wady wewnętrzne, co skutkowało utrzymująco się wysokim wskaźnikiem złomowania gotowych produktów. Jednocześnie cykle dostaw dostawców znacznie się wahają, co wpływa na harmonogram montażu. Klient pilnie potrzebuje partnera do kuźni, który dysponuje stabilnymi możliwościami procesowymi i rygorystyczną kontrolą jakości.
Główne problemy tej fabryki akcesoriów wiatrowych koncentrują się na trzech aspektach: Po pierwsze, słaba spójność wyrobów kuźniczych, z dużym rozproszeniem kluczowych wskaźników, takich jak twardość i wielkość ziaren, w tej samej partii, co utrudnia spełnienie wymagań dotyczących niezawodności w przemyśle wiatrowym; Po drugie, cykle dostaw są niekontrolowane, zwłaszcza podczas dużych zamówień lub pilnych zamówień uzupełniających, gdzie dostawcy nie mogą dostarczyć na czas, co powoduje straty w czasie przestojów na linii produkcyjnej; Po trzecie, standardy testowania nie są jednolite. Dostawcy dostarczają dokumenty gwarancyjne pozbawione pełnych danych z testów nieniszczących i mechanicznych testów wydajności, co zwiększa koszty ponownych inspekcji klientów. Te problemy bezpośrednio prowadzą do wyższych kosztów projektów dla klientów oraz wolniejszej reakcji rynku.
Aby rozwiązać te problemy, Jianing Forging dostarczył kompletne rozwiązanie do kucia pierścieniowego. Po pierwsze, poprzez optymalizację parametrów procesu kucia (takich jak temperatura końcowego kucia i kontrola odkształceń) oraz wdrożenie specjalistycznych projektów form, pomaga się zapewnić, że tolerancje wymiarowe w produkcji masowej są w granicach ±0,5 mm, wielkość ziaren przekracza stopień 7 oraz poprawia spójność produktu. Po drugie, wprowadzono elastyczny system harmonogramowania, polegający na własnej linii produkcyjnej kuźni i warsztacie obróbki cieplnej, aby skrócić cykl dostaw dla regularnych zamówień do 15 dni roboczych, a w przypadku zamówień pilnych można go skompresować do 7 dni roboczych. Dodatkowo każda partia odkuwanych wyrobów zawiera kompletny zestaw raportów inspekcji, w tym wykrywanie błędów ultradźwiękowych, testy cząstek magnetycznych oraz testy uderzeniowe w pomieszczeniach/niskich temperaturach, co pozwala klientom uniknąć drugiej ponownej inspekcji. Te działania pomogły klientowi obniżyć wskaźniki złomu kuźniczego o około 60%, zmniejszyć ogólne koszty zakupu o około 12% oraz wspomóc tempo montażu turbin wiatrowych.
