Na żywo studyjne studium przypadku kucia finformacyjnego Shanxi Jianing Forging, precyzyjne kucie i precyzyjne wymiary wyrobu Shanxi Jianing Shanxi Jianing, odpowiednie do obsługi sprzętu motoryzacyjnego, petrochemicznego i hydraulicznego.
Fabryka części okrętowych w Dongying, Shandong, od dawna zajmuje się produkcją i przetwarzaniem sprzętu morskiego, części cumowniczych oraz elementów konstrukcyjnych, z stabilnym popytem w sektorze kucia scimiennicowego. Jednak pierwotni dostawcy kuźni fabryki mieli trudności z realizacją rosnących wymagań dotyczących zamówień pod względem czasu dostawy, precyzji produktu i spójności partii, co wpływało na ogólną efektywność linii produkcyjnej i jakość montażu.
Stocznia napotyka trzy istotne problemy podczas rzeczywistej produkcji: Po pierwsze, duże odchylenia wymiarowe w kułkach matrycowych prowadzą do niestabilnych dopuszczalnych środków obróbki i wysokiego wskaźnika wad; Po drugie, wewnętrzna mikrostruktura odkuł jest niewystarczająca, a podczas inspekcji statków doszło do wielu awarii wykrywania wad; Po trzecie, moce zdolności produkcyjne dostawców znacznie się wahają, a częste opóźnienia w dostawach w sezonie szczytu zakłócają harmonogramy produkcji producentów.
Aby rozwiązać te problemy, Jianing Forging dostarczył tej zakładowi montażu statków spersonalizowane rozwiązanie do kucia matrycowego. Po pierwsze, dzięki zastosowaniu precyzyjnego wzornictwa i technologii wielostacyjnego kucia ciągłego, tolerancja wymiarowa części kującej jest utrzymywana w granicach ±0,3 mm, co zmniejsza dopuszczalność obróbki. Po drugie, poprzez optymalizację specyfikacji ogrzewania i stosunków kucia, wewnętrzne ziarna odkuwań stają się drobniejsze, a struktura gęstsza, przy czym ultradźwiękowy wskaźnik wykrywania wad pozostaje stabilny powyżej 99%. Wreszcie, Jianing Forging wprowadził elastyczny mechanizm harmonogramowania produkcji, który dynamicznie dostosowuje linie produkcyjne w zależności od priorytetów zamówień składowych na statkach, pomagając skrócić regularne czasy realizacji o 20% oraz zakończyć zmiany formy i produkcję w ciągu 24 godzin dla pilnych zamówień. Obecnie rozwiązanie to jest masowo stosowane w kluczowych komponentach, takich jak kola kotwiczące, otwory na prowadnice kabli i podstawy pokładów, a klienci zgłaszają kompleksową redukcję kosztów o około 15% oraz znaczącą poprawę efektywności montażu.
