Projekt Shanxi Jianing Forging Kola Kolejowego, Koła Górnego Kopalniowego oraz Ciężkiego Koła Powietrznego Shanxi Jianing wyróżnia się dojrzałą technologią kucia dla kół o wysokiej wytrzymałości, doskonałym osiągiem nośnym i nadaje się do ciężkich warunków w transporcie kolejowym i kopalniach.
W dziedzinie maszyn budowlanych i pojazdów specjalnych wydajność kucia kół bezpośrednio wpływa na bezpieczeństwo i efektywność operacyjną pracy urządzeń. Fabryka sprzętu wózków widłowych w Shennongjia, Hubei, od dawna koncentruje się na produkcji kompletnych maszyn i kluczowych komponentów, a niezawodność łańcucha dostaw do kucia kół ma ogromny wpływ na jakość produktów. Na podstawie dogłębnej analizy rzeczywistych warunków pracy zakładu, Jianing Forging dostarczył spersonalizowane rozwiązanie kucia kół dostosowane do swoich potrzeb, rozwiązując kluczowe wąskie gardła w produkcji.
Fabryka sprzętu wózków widłowych w Shennongjia, Hubei, produkuje głównie wózki spalinowe klasy 3-10 ton oraz elektryczne, z dużym rocznym zapotrzebowaniem na piasty kół i komponenty zespołu kól. Wcześniej odkuły zakupione przez fabrykę często wykazywały wczesne pęknięcia zmęczeniowe i nieprawidłowe zużycie podczas długotrwałych ciężkich operacji, co prowadziło do wyższych kosztów konserwacji posprzedażowej i poważnie szkodzącego reputacji klientów. Jednocześnie różne modele wózków widłowych mają zróżnicowane wymagania dotyczące tolerancji wymiarowych kół oraz rozkładu twardości obróbki cieplnej, co sprawia, że ogólnego przeznaczenia kucia są niewystarczające do elastycznego przełączania się między wieloma wariantami i małymi partiami.
Po przeprowadzeniu badań na miejscu przez zespół techniczny, fabryka sprzętu wózków widłowych napotkała trzy konkretne problemy: Po pierwsze, wielkość i jakość słoj oryginalnych odkułów były niestabilne, a niektóre partie wykazywały mieszanie krystalityczne, co skraczało żywotność zmęczenia obręczy pod obciążeniami uderzeniowymi; Po drugie, odchylenie osiowości między wewnętrznym otworem a powierzchnią końca kołnierza kucia przekracza 0,3 mm, co skutkuje nierównymi dodatkami obróbki i wskaźnikiem złomowania sięgającym nawet 8%. Po trzecie, dostawcy mają długie cykle dostaw (średnio 45 dni) i nie mogą zapewnić szybkiej wymiany wielospecyfikacji dla wózków widłowych o różnych tonach, co powoduje, że fabryki często wstrzymują pracę z powodu brakujących części i czekają na materiały.
Jianing Forging wprowadził celowe zmiany w technologii, procesach i zarządzaniu produkcją, aby rozwiązać te problemy:
Kontrola materiału i mikrostruktury: Wybrane wysokiej jakości stopy stali konstrukcyjnej, a dzięki procesom kucia kontrolowanego temperaturowo + normalizacji izotermicznej rozmiar ziaren jest stabilnie kontrolowany na poziomie 6-8, eliminując mieszanie kryształów. Testy zewnętrzne pokazują, że czas trwania zmęczenia jest około 40% dłuższy niż pierwotny plan.
Wsparcie dokładności wymiarowej: Wprowadzono technologię zamkniętego precyzyjnego kucia matrycowego, połączoną z procesem prostowania po obróbce cieplnej, stabilizując osiowość odkuł w zakresie 0,1 mm, płaskość powierzchni końca kołnierza ≤ 0,15 mm, zmniejszając dopuszczalność obróbki o 30% oraz obniżając wskaźnik defektów poniżej 1,5%.
Elastyczna zdolność dostawy: Uruchomiono wielowariantowe linie produkcyjne do współpracy z przełączaniem linii, wyposażone w system szybkiej zmiany formy, skracając czas przełączania pojedynczej specyfikacji do 15 minut. Dla sześciu powszechnie używanych typów kół (3T, 5T, 8T, 10T itd.) używanych przez fabrykę wózków widłowych, pierwsza partia próbek została dostarczona w ciągu 7 dni, co skróciło czas realizacji regularnych zamówień do 20 dni.
Dzięki realizacji tego planu wskaźnik pierwszego przejścia dla kucia kół w pewnej fabryce sprzętu wózków widłowych wzrósł z 89% do 97,5%, miesięczne zgłoszenia posprzedażowe spadły o 62%, a wprowadzono model uzupełniania zapasów bez zapasów, co skutecznie obniżyło ogólne koszty produkcji.
