Shanxi Jianing Smeden afwerkingstandwielen, kleppenhuizen en auto-onderdelen fijn matrijssmeden live casestudy, die intuïtief hoogprecisie matrijsverwerking en dimensionale nauwkeurigheid van het eindproduct presenteert, geschikt voor ondersteuning van auto-, petrochemische en hydraulische apparatuur.
Een scheepsonderdelenfabriek in Dongying, Shandong, is al lange tijd actief in de productie en verwerking van maritieme hardware, meeronderdelen en structurele componenten, met een stabiele vraag in de smedenindustrie. De oorspronkelijke smederijleveranciers van de fabriek hadden echter moeite om aan de groeiende ordervraag te voldoen op het gebied van levertijden, productprecisie en batchconsistentie, wat de algehele productielijnefficiëntie en assemblagekwaliteit beïnvloedde.
De scheepswerf kampt met drie prominente problemen in de daadwerkelijke productie: Ten eerste leiden grote dimensionale afwijkingen in matrijssmeden tot onstabiele bewerkingstoelagen en een hoog defectpercentage; Ten tweede is de interne microstructuurdichtheid van de smeedstukken onvoldoende, en zijn er meerdere foutdetectiefouten opgetreden tijdens scheepsinspecties; Ten derde fluctueert de capaciteit van leveranciers aanzienlijk, met frequente leveringsvertragingen tijdens piekseizoenen, wat de productieschema's van fabrikanten verstoort.
Om deze pijnpunten aan te pakken, heeft Jianing Forging deze scheepsassemblagefabriek voorzien van een op maat gemaakte matrijssmidsoplossing. Ten eerste, door het toepassen van fijn matrijsontwerp en multi-station continue smeedtechnologie, wordt de dimensionale tolerantie van het smeedonderdeel binnen ±0,3 mm gehouden, waardoor de bewerkingsruimte wordt verminderd. Ten tweede worden door het optimaliseren van verwarmingsspecificaties en smeedverhoudingen de interne korrels van de smeedstukken fijner en de structuur dichter, waarbij de ultrasone foutdetectie stabiel blijft boven de 99%. Tot slot heeft Jianing Forging een flexibel productieplanningsmechanisme opgezet dat productielijnen dynamisch aanpast op basis van de prioriteiten van de bestellingen van de scheepsassemblagefabriek, waardoor de regelmatige levertijden met 20% worden verkort en de malwissels en productie binnen 24 uur worden afgerond voor dringende bestellingen. Momenteel wordt deze oplossing massaal toegepast op belangrijke onderdelen zoals ankerkettingbladen, kabelgeleidergaten en dekvoeten, waarbij klanten een uitgebreide kostenbesparing van ongeveer 15% en een aanzienlijke verbetering van de assemblageefficiëntie melden.
