Shanxi Jianing Forging kan schaalsmeedsels met grote drukvaten verwerken van koolstofstaal, roestvrij staal en legeringsstaal. Het station beschikt over een schat aan praktijkvoorbeelden van cilindersmeed, waarmee de smeedcapaciteiten van grote cilinders en de corrosiebestendige resultaten van eindproducten volledig worden gedemonstreerd.
Deze zaak richt zich op het buissmedenproject van een fabriek voor windenergieaccessoires in Zhangzhou, Fujian. Als een belangrijke schakel in de keten van de windenergie-industrie stelt deze fabriek hoge normen voor de kwaliteit en leveringsstabiliteit van buissmedewerk. In de beginfase van het project hebben we diepgaand gecommuniceerd met de klant, hun ondersteunende eisen voor grootschalige windenergieapparatuur verduidelijkt en op basis van onze eigen technische expertise een speciaal smeedingsbevoorradingsplan voor hen ontwikkeld.
Klanten staan voor meerdere uitdagingen bij de aanschaf van loopsmeedsels: aan de ene kant hebben cilinders die met traditionele smeedprocessen worden geproduceerd interne ongelijkmatige microstructuur en fluctuaties in mechanische eigenschappen, wat de daaropvolgende bewerkingsefficiëntie en opbrengst beïnvloedt; Windenergieprojecten daarentegen hebben strakke schema's en moeten klanten dringend de smeedingscycli verkorten terwijl ze de totale kosten beheersen om budgetoverschrijdingen door materiaalverspilling of herbewerking te voorkomen. Daarnaast stellen klanten hoge eisen aan de nauwkeurigheid van afmetingen en de oppervlaktekwaliteit van smeedstukken, in de hoop de daaropvolgende bewerkingsvrijstellingen te verminderen om de totale productiekosten te verlagen.
Om de pijnpunten van klanten aan te pakken, vertrouwen we op een ontwikkeld smederijtechnologiesysteem om op maat gemaakte oplossingen te bieden: het gebruik van multidirectionele smeedprocessen om metaalstromen te optimaliseren, waardoor de interne structuur van de cilinder uniform en dicht wordt en zo de mechanische stabiliteit verbetert; Door middel van simulatie worden vervormingstrends van tevoren voorspeld, worden de bewerkingstoelagen strikt gecontroleerd en wordt bijna-netto vormen bereikt, waardoor de daaropvolgende bewerkingstijd en materiaalverspilling van klanten worden verminderd. Tegelijkertijd hebben we speciale productieschema's opgesteld om standaard leveringscycli met meer dan 30% te verkorten en hebben we een onafhankelijk kwaliteitsinspectieteam uitgerust om ultrasone foutdetectie en volledige dimensionale inspectie van elke cilinder uit te voeren, zodat uitgaande producten voldoen aan de technische eisen van de klant. Deze reeks initiatieven heeft de balans van de klant tussen kwaliteit, levertijd en kosten verbeterd, waardoor hun productielijn van windenergie-accessoires efficiënt draait.
