河北省張家口の風力発電設備工場は、大型風力タービンの主要部品製造における管材鍛造に厳格な技術要件を定めています。 この発電所は地域で重要な風力発電機器の供給者です。そのシェル鍛造材はハブとタワーをつなぐコア荷重支え部品として機能し、タービン全体の運転安全性と耐用年数に直接影響を与えます。 この協力において、Jianing Forgingは風力発電業界のプロセス標準に関する深い理解を活かし、プロジェクトに適した管材鍛造ソリューションを提供しました。
顧客が直面した主な課題は三つの側面に集中していました。第一に、張家口地域の複雑な風況や低温条件に適応するために、シリンダー鍛造材が高い疲労性と耐衝撃性を満たす必要がありました。 第二に、寸法精度の要件が非常に高く、一部の主要な適合公差は0.1ミリメートル以内に制御されています。第三に、納品サイクルが厳しく、複数回のアウトソーシングによる品質損失や時間の損失を避けるために、原材料から完成品までの統合生産能力がサプライヤーに求められます。 既存のサプライヤーは、内部組織密度や鍛造品のバッチ一貫性の基準を一貫して満たすのに苦労し、機器全体の信頼性を制限していました。
これらの課題に対応するため、Jianing Forgingは材料の選定やプロセス設計から品質管理に至るまで、体系的に最適化を行っています。 材料面では、比較的高い強度を持つカスタマイズされた低合金鋼が選ばれています。厳格な化学組成制御と純度の向上により、これらの強度は低温衝撃靭性の基準を満たすのに役立ちます。 鍛造過程では、多方向鍛造と温度制御速度技術を用いて金属流線の連続的な分布を確保し、内部欠陥を排除し、鍛造の機械的特性の等方性を向上させます。 寸法精度段階では、CNC加工とオンライン検査リンクの導入により、内穴、外径、バレル鍛造面の安定かつ適格な平行性が確保されます。 納入されたバレル鍛造品は、第三者試験における顧客の技術合意の上限で引張強度、降伏比、伸長レベルを達成し、バッチ間の変動を最小限に抑え、顧客の組立時間を実質的に短縮しました。全体のプロジェクトスケジュールは予定より2週間早く完了し、現場の受理チームから高い評価を受けました。
