船舶部品製造の分野では、ディスク鍛造は主要な伝達部品として、機器の安定性と安全性に直接影響する品質を持っています。 浙江泰州にある船舶部品工場は長らくこの種の鍛造品の生産と加工に注力してきましたが、加工余裕が大きいこと、材料利用率の低さ、実際の生産における製品の一貫性管理の困難といった課題に直面しています。 これらのボトルネックを克服するため、工場はキャリアン鍛造と協力し、鍛造工程と金型設計ソリューションの最適化を行い、ディスク鍛造の品質を向上させました。

事件概要

この協力は、高い寸法精度と内部の厳密性要件を満たす船上ディスク鍛造の特定の仕様に焦点を当てています。 要請を受けて、佳寧鍛造チームは元のプロセスの体系的な分析を行い、材料特性と設備の能力を組み合わせて改善計画を策定しました。

顧客の不満点

以前は、ディスク鍛造生産において以下の顕著な問題を抱えていました。

• 鍛造用ブランクの大量の余剰、長い加工サイクル、深刻な材料の浪費;
• 同じ製品バッチ内での大きな次元変動や不安定な通過率;
• 従来のオープンダイ鍛造工程は効率が低く、納期要件を満たすのに苦労します。
• 一部の鍛造品には内部の緩み欠陥があり、それが運用信頼性に影響を及ぼします。

製品の利点と解決策

これらの課題に対応するため、キャリアンフォージングは金型設計、鍛造工程、熱処理パラメータの3つの側面からの改善を実施しました。

• 金型最適化:クローズドダイ鍛造ソリューションを使用することでフラッシュロスを減らし、材料利用率を15%以上向上させ、完成品に近い鍛造を助けることで、その後の加工量を削減します。
• プロセス制御:プレフォージング+最終鍛造の多段階設計とより正確なビレット重量計算を組み合わせることで、製品の寸法一貫性を効果的に制御し、バッチ通過率を98%に引き上げます。
• 熱処理安定化:正規化および焼戻しのプロセスパラメータを最適化し、鍛造応力を排除し、結晶粒構造を精緻化し、鍛造材の内部密度および機械的特性を向上させます。
• プロセス効率:金型交換時間の短縮と鍛造サイクルの最適化により、単品の生産サイクルは従来の工程より約20%短縮され、顧客納品の要件を満たします。

最終納入されたディスク鍛造品は顧客による検査を受け、すべての指標が設計仕様を満たし、改良前と比べて全体の製造コストが約10%削減され、高い顧客の認知度を得ました。 この事例は、キャリアンフォージングが船舶部品鍛造分野で成熟したプロセスカスタマイズ能力を持ち、従来の生産で存在する精度、効率、材料利用の問題に対応できることを示しています。