ある石油化学機械工場は、機器のアップグレードに伴い、主要なトランスミッション部品用の高圧シャフト鍛造材を一括購入しました。 工場では鍛造材の内部密度、寸法安定性、機械的特性に厳格な要件があります。 複数回の技術的比較の末、最終的にこのシャフト鍛造バッチをカスタム開発したキャリアン・フォージングと協力することを選びました。
この顧客は過去の生産で複数の課題に直面しています:
1. 従来のオープンダイ鍛造工程では、シャフト鍛造のコアが緩み、超音波欠陥検出通過率が80%未満となります。
2. 製品の機械的特性は大きく変動し、同一バッチ内で引張強度と降伏強度が15%を超えることがある。
3. 外部円筒加工の過剰な許容、材料利用率が約60%にとどまり、コストの無駄が生じること;
4. 納品サイクルが長く、新しい生産ラインの試運転開始日と合わせるのが困難です。
これらの課題に対応するため、Jianing Forgingはカスタマイズされたソリューションを提供しています:
1. 多方向鍛造技術を用い、連続的な調整と大規模な変形制御を組み合わせ、鋳造欠陥を効果的に排除し、芯材密度を高め、UT欠陥検出通過率を98%以上維持します。
2. 比較的正確な温度制御システム(±5°C)を導入し、鍛造後のセグメント熱処理と組み合わせて、同一バッチの±5%以内の引張強度偏差を制御し、硬度の均一性を大幅に向上させました。
3. 鍛造ダイと許容枠の最適化、シャフト鍛造の外側円筒許容量を片面10mmから6mmに圧縮し、材料利用率を76%に向上させ、1件あたり原材料コストの約8%削減;
4. リーンスケジューリングと迅速な金型交換技術により、標準納品サイクルが45日から28日に短縮され、顧客の緊急生産開始ニーズに応えました。
