遼寧省盤津の冶金車両工場は、長年にわたり車輪鍛造を用いており、運転中に急速な摩耗や局所的な亀裂、荷重維持能力の不足が頻発し、通常の運転サイクルやメンテナンスコストに深刻な影響を与えています。 工場は耐摩耗性を向上させ、耐用年数を延ばし、安全性に貢献できる車輪鍛造ソリューションを熱心に求めていました。
冶金車両工場は実際の運転において以下の核心的な課題に直面しています。第一に、車輪鍛造は高頻度・高負荷運転時に異常な摩耗率を経験し、交換頻度や交換頻度が高く、生産停止による損失が増加します。 第二に、鍛造材の内部応力制御が不十分だと亀裂の進展を引き起こし、安全上のリスクをもたらします。 第三に、元のプロセスは材料の純度や構造の均一性に欠点があり、重荷重・高温差の安定した要件を満たすのが困難です。
これらの課題に対応するため、カスタマイズされたホイールフォージングソリューションを提供しています。 鍛造プロセスのパラメータを最適化し、高品質な合金鋼材を選ぶことで、鍛造材の密度と機械的特性が向上します。 具体的な対策には、多方向鍛造技術を用いて金属の流れ分布を改善し疲労抵抗性を高めること、 微細な熱処理プロセスを実施し、穀物を精製し残留応力を除去すること; 厳格な超音波欠陥検出および寸法検査プロセスと組み合わせることで、各製品は冶金車両の耐摩耗性、ひび割れ性、耐荷重要件を満たしています。 実際の取り付け検証では、ホイール鍛造材の平均耐用年数が当初の計画と比べて約40%延長され、亀裂発生率も減少し、顧客が機器の運用サイクルや保守コストを最適化するのに役立っています。
