四川省八中にある建設車両部品工場は、長らくローダーやショベルカーなどの重工用車両の車輪鍛造を外部委託してきました。 大量生産の際、工場は異なるバッチ間で寸法の一貫性や疲労寿命に変動があり、それが車両組立効率やアフターサービスの品質に影響を与えていることを発見しました。 製品全体の性能向上のため、工場はキャリアン鍛造と技術協力を結び、ホイール鍛造の最適化を行っています。
この部品工場は、車輪鍛造品の使用において3つの重要な課題に直面しています。
1. 衝撃荷重によりリムとスポークの接続部で時折亀裂が生じ、重度の場合はホイールのスクラップを引き起こすことがあります。
2. 鍛造の内部構造が不均一で、加工後に表面に微細亀裂が生じ、完成品の比率は85%未満;
3. 多品種・小ロット生産モードでは、従来の鍛造工程では異なる車輪仕様の機械的特性や生産効率のバランスが取れず、納期が長くコストも比較的高くなります。
これらの課題に対処するため、Jianing Forgingは以下のソリューションを提供しています。
· カスタマイズされた合金鋼で作られ、複数回の温度管理加工を経て鍛造されたリムとスポーク-スポーク接合部は連続した流線型構造を形成し、疲労耐性を向上させています。実際に測定される衝撃エネルギー吸収能力は従来プロセスより約20%高いです。
· 精密金型設計と鍛造工程を導入することで、鍛造の寸法公差を±0.5mm以内に制御し、加工後の許容度を減らし、表面粗さをRa3.2μmに達成し、マイクロクラックの危険を効果的に排除します。
· 異なる仕様の車輪に対応する迅速な金型交換システムを備えた柔軟な生産ラインが整備され、15分以内に単一の型交換ロットを制御できます。パラメトリックフォージング技術と組み合わせることで、小規模な注文を7日以内に納品でき、全体のコストを約12%削減します。
