Shanxi Jianing Forging hat reale Ingenieursfälle von Langwellen, Kurzwellen, Antriebswellen und maritimen Kernkraftwellen-Schmieden gesammelt und zeigen damit den Schmiedeprozess der Wellenschmiede, die Präzision des fertigen Produkts und praktische Anwendungsszenarien für schwere Maschinen vollständig.
Während der Modernisierung der Produktionslinie benötigte eine Baustoffmaschinenfabrik in Weinan eine Charge zuverlässiger Energiewellenschmiedeteile für wichtige Getriebekomponenten. Die Fabrik stellt hohe Anforderungen an Festigkeit, Verschleißfestigkeit und Maßgenauigkeit der Schmiedeteile, um einen kontinuierlichen Gerätebetrieb zu gewährleisten. Jianing Forging (im Folgenden als "unser Unternehmen" bezeichnet) übernahm die individuelle Aufgabe für diese Charge von Wellenschmieden und bot Kunden unterstützende Lösungen durch technische Integration und Prozessoptimierung bereit.
Die ursprünglichen Wellenschmieden zeigen nach längerer Nutzung erhöhten Oberflächenverschleiß und Ermüdungsbrüche, was zu längeren Ausfallzeiten der Geräte und höheren Wartungskosten führt. Gleichzeitig variiert die Qualität der Schmiedeteile stark zwischen den Chargen, was es schwierig macht, die Stabilitätsanforderungen der kontinuierlichen Produktion zu erfüllen. Kunden benötigen dringend eine Wellenschmiede, die Festigkeit und Zähigkeit ausbalanciert, eine qualitativ hochwertige Konsistenz bietet und eine längere Lebensdauer bietet.
Um Kundenprobleme zu lösen, konzentriert sich unser Unternehmen auf drei Phasen: Materialauswahl, Schmiedeprozess und Wärmebehandlungskontrolle: Auswahl hochwertiger Legierungsstahl-Billes und strenge Kontrolle der chemischen Zusammensetzung; Verwendet multidirektionale Schmiedetechnologie, um die Kornstruktur zu verfeinern und innere Defekte zu beseitigen; In Kombination mit Abschreck- und Härtungsbehandlung erzielt es umfassende mechanische Eigenschaften mit guter Zähigkeit und guter Kompatibilität. Fertige Wellenschmiedeteile werden zerstörungsfrei getestet und umfassend geprüft, was hilft, Defekte wie Risse und Schrumpfhöhlen zu beseitigen. Nach der tatsächlichen Installation läuft die Ausrüstung reibungslos, die Verschleißraten sind gesunken und die Austauschzyklen wurden auf mehr als das Doppelte des Originalprodukts verlängert, was den Kunden hilft, die Gesamtbetriebskosten effektiv zu senken.
