Shanxi Jianing Forging hat reale Kisten von Windkraft-Flanschringen, Ringzahnrädern, Lagerringen, Rollenringen und anderen Ringansätzen gesammelt, mit einem vollständigen Sortiment an fertigen Schmiedeprodukten für Kohlenstoffstahl, Edelstahl und Legierungsringe, die als Referenz für Produktauswahl und nicht-standardisierte Lösungen dienen.
Eine Baumaschinenfabrik in Yichang, Hubei, konzentriert sich seit langem auf die Herstellung von Kernkomponenten für Lader, Bagger und andere Geräte. Dazu zählen Drehstützringe und Ringschmiedevorrichtungen entscheidend für die Gesamtsicherheit und Haltbarkeit der Ausrüstung. Während der frühen Produktion erlebte die Fabrik wiederholt eine interne ungleichmäßige Struktur der ringförmigen Schmjødeden und frühe Ermüdungsrisse während der Nutzung, was den Lieferzyklus und den Ruf des Nachverkaufs erheblich beeinträchtigte.
Die traditionellen Ringschmiede, die von der Pflanze beschafft werden, weisen folgende auffällige Schwierigkeiten auf:
1. Unzureichende Materialdichte, was die Verformung nach Wärmebehandlung erschwert, was zu einer erhöhten Bearbeitungskapazität und einer hohen Defektrate führt;
2. Große Schwankungen bei den Schmiedekorngrößen und instabile Ermüdungslebensdauer; einige Chargen traten innerhalb von weniger als 2000 Betriebsstunden nach der Installation toroidale Abblätterung auf;
3. Lieferanten verfügen über eine geringe Lieferflexibilität und können die raschen Produktionsänderungen der Baumaschinenindustrie für kleine Chargen und mehrere Sorten nicht erfüllen;
4. Der ursprüngliche Prozess verwendet ein frei schmiedetes Billet-+-Relabing-System mit einer Materialnutzungsrate von nur etwa 65 %, was zu hohen Kosten führt.
Um diese Schmerzpunkte zu lösen, hat Jianing Forging umfassende Lösungen für Präzisionsringschmieden für Kunden maßgeschneidert:
1. Verwendet multidirektionale Schleiftechnologie mit geschlossenen Ringen, die es ermöglicht, Metallflussleitungen kontinuierlich entlang des Umfangs zu verteilen, wodurch interne Lockerheit und Trennung effektiv eliminiert und die Produktdichte im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren deutlich erhöht wird;
2. Durch Optimierung der Heizspezifikationen und Verformungsparameter wird die Korngröße stabil im Feinkornbereich gesteuert, kombiniert mit spezieller Spannungsentlastungsannealing, wodurch die Ermüdungslebensdauer um mehr als 40 % verlängert wird;
3. Ein schnelles Produktionsplanungssystem etablieren, um häufig verwendete Ringschmieden innerhalb von 72 Stunden zu liefern und das Schmieden für nicht standardmäßige Maße zu unterstützen;
4. Mit der Near-Net-Umformtechnologie wird der Materialverbrauch auf über 82 % erhöht, während das nachfolgende Drehen reduziert wird, was zu einer Gesamtkostensenkung von etwa 18 % führt.
Diese Lösung wurde in Chargen auf mehreren gängigen Modellen ab Werk angewendet, mit über drei Jahren kontinuierlicher Versorgung ohne eine einzige frühe Ausfallbeschwerde, was den Kunden hilft, neue Stufen der Gesamtzuverlässigkeit der Maschinen zu erreichen.
