Shanxi Jianing Forging Finishing Gears, Ventilgehäuse und Automobilteile Feinwerkzeug-Schmieden Live-Fallstudie, die intuitiv hochpräzise Stanzschmiedeverarbeitung und maßgenaue Genauigkeit des Endprodukts präsentiert, geeignet für den Support von Automobil-, petrochemischen und hydraulischen Geräten.
Eine Hydraulikteilefabrik in Qingyuan, Guangdong, kauft seit langem Stanzschmieden für Schlüsselkomponenten hydraulischer Systeme. Die Anlage sah sich bei der Suche nach Lieferanten mehreren praktischen Herausforderungen gegenüber, darunter unzureichende maßmäßige Konsistenz der Schmiedeteile, instabile innere Gewebedichte und übermäßige nachfolgende Verarbeitungsfreigaben, was zu Materialverschwendung und steigenden Kosten führte.
Die Hauptprobleme, mit denen diese Hydraulikteilefabrik in der ursprünglichen Lieferkette konfrontiert war, waren: Erstens große Schwankungen in den Schmiedeformtoleranzen, die häufige Anpassungen der nachfolgenden Bearbeitungsparameter erforderten und die Gesamteffizienz der Produktionslinie beeinflussten; 2. Feine Lockerheit oder Abspaltung im Produkt kann dazu führen, dass einige Endprodukte unter hohem Druck frühzeitig versagen; 3. Geringer Rohstoffverbrauch, mehr Abfälle und Verarbeitungsabfälle, was die Kosten pro Stück direkt erhöht.
Um diese Problempunkte zu lösen, hat Jianing Forging systematisch alles optimiert – von der Formentwurfs- und Schmiedetechnik bis hin zu nachfolgenden Wärmebehandlungsprozessen. Während der Formkonstruktionsphase optimieren mehrere Simulationsrunden die Trennfläche und die Flashrillen, wodurch der Rohstoff näher an die Endproduktkontur rückt und der nachfolgende Bearbeitungsbedarf reduziert wird. Beim Schmiedeprozess werden multidirektionales Matrizenschmieden und relativ präzise Temperaturregelung eingesetzt, um Metallstromlinien entlang der Kraftrichtung zu verteilen und so die Dichte und mechanische Gleichmäßigkeit des Schmiedes zu verbessern. Die Wärmebehandlungsphase verwendet spezialisierte Abschreckmedien und Temperkurven, um Härte und Zähigkeit den Kundenanforderungen zu entsprechen. Spätere Chargenverifikationen durch Kunden zeigten, dass die Maßpassrate von Schmiedestücken auf über 98 % stieg, der Abfall in der Verarbeitung um etwa 15 % reduziert wurde und die Lebensdauer des Produkts in hydraulischen Systemen verlängert wurde, was von den vor Ort eingesetzten Technikern anerkannt wurde.
