Das Shanxi Jianing Forging Train Wheel, Mine Overhead Wheel und Heavy-Duty Overhead Wheel Forging Project verfügt über ausgereifte Schmiedetechnologie für hochfeste Räder, exzellente Tragfähigkeit und eignet sich für schwere Bedingungen im Schienenverkehr und in Minen.
Eine metallurgische Fahrzeugteilefabrik in Hechi, Guangxi, konzentriert sich auf die Lieferung von Schlüsselkomponenten für Transportfahrzeuge für die metallurgische Industrie. Während der Beschaffung von Radschmieden hatte die Fabrik seit langem Probleme wie instabile Produktqualität der Lieferanten und lange Lieferzyklen, was den Montagefortschritt des gesamten Fahrzeugs und die Leistung des Endnutzers beeinträchtigt. Unser Unternehmen (Jianing Forging) nutzt mit seiner umfassenden Expertise auf diesem Gebiet maßgeschneiderte Radschmiede, die auf die Arbeitsbedingungen der Fabrik zugeschnitten sind.
Metallurgische Transportfahrzeuge werden in rauen Umgebungen eingesetzt, häufig schweren Lasten, hohen Temperaturen und staubigen Umgebungen ausgesetzt, was hohe Anforderungen an die Gesamtleistung von Radschmieden stellt. Produkte, die von den ursprünglichen Lieferanten des Kunden geliefert werden, verfügen oft über ausreichende Verschleißfestigkeit und Ermüdungsfestigkeit, was zu frühen Radversagen und hohen Wartungskosten führt. Gleichzeitig ist aufgrund mangelnder professioneller Schmiedeprozessoptimierung die Abmessungskonsistenz des Produkts schlecht, und Probleme wie ungleichmäßiger Verschleiß und abnormale Geräusche treten nach der Montage auf, was die Betriebsstabilität des Fahrzeugs beeinträchtigt.
Um diese Problempunkte zu lösen, bietet Jianing Forging Lösungen aus drei Dimensionen: Materialauswahl, Schmiedeprozess und Wärmebehandlungskontrolle. Mit hochreiner legiertem Stahl als Grundmaterial werden die Körner durch multidirektionale Stempelschmiedetechnologie veredelt, was die Materialdichte und Schlagzähigkeit verbessert. Die Wärmebehandlungsphase führt einen relativ präzisen Temperaturkontrollprozess ein, der eine gleichmäßige Härteverteilung und ein gutes Gleichgewicht zwischen der oberflächenbeständigen Schicht und der Kernzähigkeit gewährleistet. Die endgültig gelieferten Radschmiedeteile wurden von Kunden getestet und erreichten eine Betriebsdauer, die etwa 30 % länger war als die Produkte des ursprünglichen Lieferanten, wobei die Maßentoleranzen innerhalb von ±0,5 mm kontrolliert wurden, wodurch die Fehlerrate der Montage effektiv reduziert wurde. Gleichzeitig wurden die Produktionszyklen optimiert, sodass der Standardlieferzyklus auf 15 Arbeitstage reduziert wurde, um den Bedarf der Kunden auf Abruf zu erfüllen.
