Shanxi Jianing Forging зібрала реальні інженерні приклади довгих валів, коротких валів, ведучих валів і морських ядерних силових валів, повністю демонструючи процес кування валів, точність готової продукції та практичні сценарії застосування важкої техніки.
Завод гідравлічного обладнання в Гуйліні, Гуансі, давно стикається з проблемами низького використання матеріалів і значних коливанняв продуктивності продукції при виробництві ковки з ключовими валами. Завод переважно виробляє деталі приводних валів гідравлічної системи, що вимагає високої внутрішньої мікроструктури, щільності та послідовності механічних властивостей кованих виробів. Однак раніше постачальники часто постачали валові ковки з локальною ослабленістю та нерівномірною твердістю, що призводило до високого рівня утилізації на подальшій обробці.
Під час початкової закупівлі валових кованих матеріалів цей завод гідравлічного обладнання зіткнувся з такими основними проблемами: По-перше, конструкція дозволу на заготовку для кування була необґрунтованою, що призвело до великих відходів матеріалів і зростання витрат на обробку; По-друге, процес термічної обробки після кування є нестабільним, що призводить до великої деформації заготовки та впливає на точність складання; По-третє, суттєві відмінності в продуктивності між партіями продукції не можуть відповідати довгостроковим вимогам до надійності обладнання. Ці проблеми безпосередньо впливають на термін служби всього обладнання та його репутацію на ринку.
Щоб вирішити ці проблеми, Jianing Forging пропонує клієнтам індивідуальні рішення для кування валів. По-перше, оптимізація конструкції припуску на кування та багатонаправлений процесу кування зростає використання матеріалів приблизно на 15%, що ефективно зменшує вагу заготовки. По-друге, використовується спеціалізована технологія контрольованого кування та охолодження, у поєднанні з більш точним контролем параметрів термічної обробки, що забезпечує рівномірну внутрішню мікроструктуру кування, розмір зерен перевищує градус 7, а дисперсія твердості контролюється в межах ±3 HRC. Крім того, поєднання повного процесу вимірювання розмірів з ультразвуковим виявленням дефектів забезпечує послідовні дозволи на обробку та відсутність внутрішніх дефектів для кожного ковання валів, дозволяючи клієнтам безпосередньо переходити до фінального етапу без додаткових етапів вирівнювання. Після впровадження цього плану загальний рівень проходження валових ковок у замовника зріс з початкових 87% до понад 98%, а вартість обробки одного предмета знизилася приблизно на 12%.
