Shanxi Jianing Фінішні шестерні, корпуси клапанів та автомобільні деталі — це клінічне дослідження з тонкого кування матриці на живому етапі, інтуїтивно демонструючи високоточну обробку кування штампу та точність розмірів готової продукції, що підходить для підтримки автомобільного, нафтохімічного та гідравлічного обладнання.
Завод з виробництва нафтохімічних деталей у Луані, провінція Аньхой, давно стикається з проблемами коливання продуктивності сировини та недостатньою точністю обробки ключових з'єднувачів, що використовуються за високих температур і високого тиску. Якість партій оригінальних постачальників кованих матеріалів на заводі була нестабільною, що призводило до надмірного зазору під час складання, що впливало на надійність герметизації та підтримувало високу частоту обслуговування обладнання.
Замовник переважно стикається з трьома основними викликами: по-перше, внутрішня щільність мікроструктури кування недостатня, через що мікротріщини можуть виникати під час тривалих змінних навантажень; По-друге, низька послідовність розмірів продукту, велика дисперсія допусків підходу між різними одиницями в одній партії, що підвищує витрати на введення в експлуатацію на місці; По-третє, традиційні процеси гарячої обробки спричиняють товщину шару декарбуризації поверхні, знижуючи твердість поверхні та стійкість до корозії компонентів, що впливає на їхній термін служби.
Спираючись на зрілу систему кування штемпель, Jianing Forging пропонує систематичне оптимізаційне рішення, адаптоване до особливих умов роботи цього нафтохімічного компонента: по-перше, вона використовує повністю закриту технологію кування з відносно точним регулюванням температури, ефективно покращуючи цілісність металевої лінії потоку, роблячи внутрішню структуру ковки більш однорідною та щільною, тим самим підвищуючи стійкість до втоми; По-друге, впроваджуються цифрові процеси проєктування форми та пакетного формування для контролю ключових розмірних допусків у межах ±0,15 мм, забезпечуючи високу взаємозамінність у межах однієї партії продукції; Нарешті, поєднуючи захисне нагрівання атмосфери з швидким фінальним ковуванням, товщина шару декарбуризації зменшується до нижче 0,08 мм, що підвищує стійкість поверхні та корозію компонента. Після пакетної валідації це рішення допомогло клієнтам збільшити середній період між відмовами приблизно на 40%, одночасно знижуючи темпи переробки на місці.
