Shanxi Jianing Фінішні шестерні, корпуси клапанів та автомобільні деталі — це клінічне дослідження з тонкого кування матриці на живому етапі, інтуїтивно демонструючи високоточну обробку кування штампу та точність розмірів готової продукції, що підходить для підтримки автомобільного, нафтохімічного та гідравлічного обладнання.
Завод гідравлічних деталей у Ціньюані, провінція Гуандун, давно закуповує штампові ковані матеріали для ключових компонентів гідравлічних систем. Завод зіткнувся з численними практичними труднощами при пошуку постачальників, зокрема недостатньою послідовністю розмірів ковок, нестабільною внутрішньою щільністю тканин і надмірними витратами на подальшу обробку, що призводило до марнотратства матеріалів і зростання витрат.
Основні проблеми, з якими стикався цей завод гідравлічних деталей у початковому ланцюгу постачання: По-перше, великі коливання допусків форми кування, що вимагало частих коригувань подальших параметрів обробки, що впливало на загальну ефективність виробничої лінії; 2. Дрібне розхитання або розділення всередині продукту може призвести до раннього виходу з ладу готових виробів за умов високого тиску; 3. Низьке використання сировини, збільшення кількості відходів і переробних відходів, що безпосередньо підвищує вартість однієї штуки.
Щоб вирішити ці проблеми, Jianing Forgeging систематично оптимізувала все — від проєктування форм і процесів кування до подальших термічних процесів. Під час етапу проєктування форми кілька раундів симуляційного аналізу оптимізують поверхню розділення та канавки для спалаху, наближаючи заготовку до контуру кінцевого продукту та зменшуючи подальший припуск на обробку. У процесі кування використовуються багатонаправлене кування штемпель і відносно точний контроль температури для розподілу металевих потоків уздовж напрямку сили, що покращує щільність і механічну однорідність кування. Етап термічної обробки використовує спеціалізовані матеріали для загартування та крива загартування, щоб допомогти твердості та міцності відповідати вимогам клієнта. Подальша серійна верифікація замовниками показала, що коефіцієнт проходження габаритів кованих матеріалів зрос понад 98%, переробні відходи зменшилися приблизно на 15%, а термін служби продукту в гідравлічних системах був подовжений, що отримало визнання від техніків на місці.
