Проєкт Шаньсі Цзянінь з кування кованих поїздів, шахтних верхніх колесів і важких верхніх коліс, оснащений розвиненими технологіями кування високоміцних коліс, відмінною несучою здатністю та придатністю для важких умов залізничного транспорту та шахт.
Завод гірничого вантажного обладнання в Ченчжоу, Хунань, вже давно займається виробництвом гірничого транспортного обладнання. Його колові ковані машини часто страждають від втомних тріщин під важкими навантаженнями та суворими умовами праці, що серйозно впливає на час роботи обладнання та експлуатаційні витрати. Для підвищення надійності продукції завод шукав професійних постачальників кованих матеріалів і врешті-решт досяг угоди про співпрацю з Jianing Forging для підвищення продуктивності завдяки індивідуальним рішенням для кування коліс.
Колеса гірничих вантажівок витримують безперервні удари, великі навантаження та складні дорожні умови у гірничих умовах. Оригінальні ковки мають такі недоліки:
1. Недостатній запас міцності: При спуску або різких поворотах під повним навантаженням на з'єднанні між спицями та ободами, ймовірно, утворяться тріщини;
2. Низька стійкість до зносу: частий контакт із подрібненим каменем і рудою призводить до ранніх інтервалів скорочення заміни;
3. Погана консистенція: Великі коливання розміру та твердості між різними партіями кування впливають на ефективність складання та загальний баланс;
4. Короткий термін служби: У середньому він триває лише 3 місяці перед заміною, що збільшує простої та витрати на обслуговування.
Jianing Forgeging вирішує проблеми клієнтів і пропонує такі рішення:
1. Вибір матеріалів: використовує спеціалізовану леговану сталь (42CrMo + мікролегування), оброблену через кілька проходів кування та температурно контрольоване охолодження для отримання дрібнозернистої структури з міцністю на розтяг, стабілізованою на рівні ≥950 МПа, приблизно на 20% вище за звичайні матеріали;
2. Оптимізація конструкції: аналіз скінченних елементів оптимізує товщину спиць і переходні філе, щоб дисперсувати концентрацію напружень, збільшуючи термін служби втому більш ніж на 50%;
3. Точне кування: використовує технологію закритого кування, контролює допуски розмірів у межах ±0,5 мм, зменшує подальші дозволи на обробку та забезпечує рівномірну твердість у кожній партії (HB280-320);
4. Обробка зміцненням: Після ковки, загартування та загартування + поверхневого зміцнення, залишкове компресійне навантаження на поверхню покращує стійкість до зношування та стійкість до тріщин від втоми, подовжуючи фактичний термін служби до понад 8 місяців.
