Проєкт Шаньсі Цзянінь з кування кованих поїздів, шахтних верхніх колесів і важких верхніх коліс, оснащений розвиненими технологіями кування високоміцних коліс, відмінною несучою здатністю та придатністю для важких умов залізничного транспорту та шахт.
У сфері будівельної техніки та спеціальних транспортних засобів продуктивність ковки коліс безпосередньо впливає на безпеку та експлуатаційну ефективність експлуатації обладнання. Завод обладнання для навантажувача в Шеньнонцзя, провінція Хубей, давно зосереджений на виробництві повних навантажувачів і ключових компонентів, а надійність ланцюга постачання для кування коліс має глибокий вплив на якість продукції. На основі глибокого аналізу реальних умов роботи заводу Jianing Forgeging запропонувала індивідуальне рішення для кування коліс, адаптоване до її потреб, вирішуючи ключові вузькі місця у виробництві.
Завод обладнання для навантажувача в Шеньнонцзя, Хубей, переважно виробляє навантажувачі внутрішнього згоряння та електричні навантажувачі класу 3-10 тонн, з великим щорічним попитом на ступиці та компоненти для складання коліс. Раніше ковані, закуплені фабрикою, часто утворювали ранні тріщини від втоми та аномальний знос під час тривалих важких операцій, що призводило до зростання витрат на післяпродажне обслуговування та серйозного підриву репутації клієнта. Водночас різні моделі навантажувачів мають різні вимоги до розмірних допусків коліс і розподілу твердості при термічній обробці, що робить універсальні ковки недостатніми для гнучкого перемикання між кількома сортами та малими партіями.
Після дослідження на місці технічною командою завод навантажувача зіткнувся з трьома конкретними проблемами: по-перше, розмір зерен і якість оригінальних ковок були нестабільними, деякі партії мали кристалічне змішування, що зменшувало термін служби втоми обода під ударними навантаженнями; По-друге, коаксіальне відхилення між внутрішнім отвором і поверхнею фланця кування перевищує 0,3 мм, що призводить до нерівномірних припусків на обробку та норми утилізації до 8%. По-третє, постачальники мають довгі цикли доставки (у середньому 45 днів) і не можуть надати мультиспецифікації швидкої зміни для навантажувач різної тоннажу, через що заводи часто зупиняються через відсутність деталей і чекають на матеріали.
Jianing Forgeging впровадила цілеспрямовані коригування в технологіях, процесах і управлінні виробництвом, щоб вирішити ці складні моменти:
Контроль матеріалів і мікроструктур: Вибрано високоякісну леговану конструкційну сталь, а також за допомогою температурно-контрольованого кування + ізотермічних нормалізуючих процесів, розмір зерен стабільно контролюється на рівні 6-8, усуваючи змішування кристалів. Сторонні тести показують, що термін служби втоми приблизно на 40% вищий за початковий план.
Підтримка точності розмірів: Впроваджено технологію закритого прецизійного кування штампу, поєднану з процесом вирівнювання після термічної обробки, стабілізація коаксіальності кування в межах 0,1 мм, плоскість кінців фланця ≤ 0,15 мм, зменшення дозволу на обробку на 30% і зниження рівня дефектів до нижче 1,5%.
Гнучкі можливості доставки: Встановлені багаторізноманітні спільні лінії перемикання ліній, оснащені системою швидкої заміни форми, що скорочує час перемикання за однією специфікацією до 15 хвилин. Для шести найпоширеніших типів коліс (3T, 5T, 8T, 10T тощо), які використовували завод навантажувача, перша партія зразків була доставлена протягом 7 днів, скоротивши термін виконання регулярних замовлень до 20 днів.
Завдяки впровадженню цього плану рівень першого проходження для кування коліс на певному заводі навантажувального обладнання зріс з 89% до 97,5%, щомісячні післяпродажні заявки знизилися на 62%, а також було впроваджено модель поповнення запасів без запасів, що ефективно знизило загальні виробничі витрати.
