Shanxi Jianing Финишные шестерни, корпуса клапанов и автомобильных деталей — живой кейс, интуитивно демонстрирующий высокоточную обработку и точность размеров готовой продукции, подходящие для поддержки автомобильного, нефтехимического и гидравлического оборудования.
Завод по производству тяжелой сельскохозяйственной техники в Хуайане, Цзянсу, давно сталкивается с проблемами низкой точности формования и низкой использованием материалов при производстве крупных штампов. В ответ Jianing Forging, опираясь на многолетний опыт в штамповке, предоставила заводу индивидуальные решения для ковки штампов, чтобы повысить конкурентоспособность продукции и повысить эффективность производства.
Этот завод тяжелой сельскохозяйственной техники в основном производит детали для литья и ковки сельскохозяйственной техники, при этом ключевые компоненты, такие как коленчатые валы и шатуны, несут сложные чередующиеся нагрузки, требующие высокой внутренней микроструктурной плотности и согласованности размеров. Jianing Forging реализовала проект аутсорсинга ковки штампов, обеспечив стабильное снабжение массой за счёт оптимизации процесса и проектирования форм.
У первоначальных производителей кузнечки фабрики были следующие проблемы: во-первых, срок службы формы был коротким и частым изменением, вызванным колебаниями производственного цикла; Во-вторых, крупные заусенцы после ковки, серьёзные материальные отходы и устойчиво высокие общие затраты; В-третьих, деформация после термической обработки превышает стандарт, что приводит к большому допускам к обработке и низкой эффективности. Кроме того, между партиями наблюдаются значительные колебания механических характеристик, что влияет на общую надёжность станка.
Jianing Forgeging внедрила несколько мер по улучшению для решения этих проблем: внедрение многонаправленного процесса ковки штампов для сокращения количества преформных преформов и повышения использования материалов до разумного уровня; Оптимизация решений для охлаждения и смазки формы продлевает срок службы примерно на 30%; Технология контролируемого охлаждения внедряется на этапе термической обработки после ковки, сохраняя деформацию в пределах 0,5 мм и уменьшая дозу на обработку для последующих процессов. В то же время, благодаря процессному контролю качества, он помогает стабилизировать данные о производительности каждой партии, близкие к основной стоимости технических требований клиента.
