Shanxi Jianing Forging regularnie magazynuje 20#, A105, 45# oraz inne standardowe surowce ze stali węglowej i wysokiej jakości. Stacja posiada kompletne, rzeczywiste opakowania z kołnierzy, wałów i odkuł z blach węglowych. Kucia ze stali węglowej oferują wysoką wydajność i nadają się do produkcji ogólnego sprzętu przemysłowego.
Fabryka maszyn przekładniowych w Guiyang, prowincja Guizhou, ustalała wysokie wymagania dotyczące kuł ze stali węglowej przy produkcji dużych urządzeń przekładniowych. Fabryka specjalizuje się w produkcji ciężkich skrzyni biegów i elementów wałów napędowych, wymagających odkułów o dobrej wewnętrznej mikrostrukturze i właściwościach mechanicznych, aby umożliwić ciągłą pracę w trudnych warunkach. Aby sprostać tempu dostaw zamówień hurtowych, dostawy do fałszowania muszą równoważyć spójność jakości i terminowość.
Zakład od dawna boryka się z kilkoma kluczowymi problemami: Po pierwsze, niektóre odkuwane odkuły ze stali węglowej dostarczane przez dostawców mają wewnętrzne wady, takie jak centralna luźność i segregacja, co prowadzi do pęknięć podczas dalszego przetwarzania i niskiej wydajności; Po drugie, niestabilna kontrola tolerancji wymiarowych kucia, skutkująca nadmierną tolerancją półkowego elementu, wydłużając czas obróbki i zużycie narzędzi; Po trzecie, podczas przełączania się między zamówieniami wielorodzajowymi a małymi partiami, cykle dostaw znacznie się wahają, wpływając na plan montażu całej maszyny.
Aby rozwiązać te problemy, Jianing Forging przygotowało specjalistyczny plan procesu dla kuć ze stali węglowej. Na etapie surowca starannie dobrano wysokiej jakości węglową stal konstrukcyjną, która spełnia krajowe standardy i przechodzi rygorystyczną ponowną inspekcję fabryczną, aby pomóc ustabilizować skład chemiczny. Etap kucia wykorzystuje technologię wielokierunkowego kucia, połączoną z zoptymalizowanymi parametrami ogrzewania i deformacji, skutecznie eliminując mikrostrukturalne defekty odlewu, oczyszczając ziarna oraz poprawiając ogólną gęstość i izotropię kucia. Podczas etapu obróbki cieplnej stosuje się precyzyjną kontrolę temperatury oraz chłodzenie izotermiczne, aby zapewnić jednolitą twardość i stabilne ogólne właściwości mechaniczne. Etap inspekcji wyposażony jest w ultradźwiękowe wykrywanie wad oraz pełną inspekcję wymiarową, co pomaga każdemu produktowi spełniać wymagania rysunkowe i standardowe. Jednocześnie, dzięki optymalizacji cykli produkcyjnych i dopasowaniu zapasów, cykl dostaw konwencjonalnych produktów na zamówienie został skrócony do mniej niż 15 dni roboczych, co skutecznie wspiera potrzeby klientów w zakresie harmonogramu produkcji.
