Shanxi Jianing Forging regularnie magazynuje 20#, A105, 45# oraz inne standardowe surowce ze stali węglowej i wysokiej jakości. Stacja posiada kompletne, rzeczywiste opakowania z kołnierzy, wałów i odkuł z blach węglowych. Kucia ze stali węglowej oferują wysoką wydajność i nadają się do produkcji ogólnego sprzętu przemysłowego.
W dziedzinie maszyn budowlanych jakość odkuwanych elementów ze stali węglowej bezpośrednio wpływa na stabilność pracy urządzeń oraz żywotność użytkowania. Ta sprawa koncentruje się na fabryce maszyn budowlanych w Luoyang, prowincja Henan. Firma od dawna polega na tradycyjnych dostawcach kuźni, borykając się z problemami takimi jak niewystarczająca precyzja, długie cykle dostaw oraz wahania wydajności między partiami, co poważnie ogranicza ogólną efektywność montażu maszyn i reputację użytkownika końcowego.
Ta fabryka maszyn budowlanych napotyka trzy główne problemy przy zastosowaniu kuł ze stali węglowej: Po pierwsze, niestabilna kontrola tolerancji wymiarowych odkuł, co prowadzi do częstych wad podczas kolejnej obróbki i zwiększa koszty produkcji; Po drugie, niewystarczająca wewnętrzna mikrostrukturalna gęstość odkuwanych warstw, przy czym niektóre produkty mają mikropęknięcia lub luz, co wpływa na żywotność zmęczeniową kluczowych elementów nośnych naprężeń; Po trzecie, dostawcy mają długie cykle dostaw i nie mogą elastycznie reagować na harmonogramy produkcji, co często prowadzi do ryzyka niedoboru materiałów.
Aby rozwiązać te problemy, Caring Forging dostarczało spersonalizowane rozwiązania kuźnicze ze stali węglowej. Najpierw zoptymalizowaliśmy projekt formy i parametry procesu kucia, wykorzystując zaawansowaną technologię wieloprocesowego kucia matrycowego do stabilnej kontroli tolerancji wymiarowych odkuwań z dokładnością ±0,2 mm, co zmniejsza dopuszczalne wymagania obróbki dla kolejnych procesów. Po drugie, poprzez precyzyjną kontrolę temperatury nagrzewania, współczynnika kucia i szybkości chłodzenia, poprawiono drobność i gęstość ziaren odkuwanych warstw, a przepustowość wykrywania wad ultradźwiękowych przekracza 99,8%. Wreszcie, Jianing Forging wprowadził elastyczny system harmonogramowania produkcji, skracając standardowy cykl magazynowania części do 7 dni i umożliwiając szybkie reagowanie na pilne zamówienia w ciągu 48 godzin, w pełni wspierając ciągłość produkcji klientów. Dzięki tej kompleksowej modernizacji technicznej i zarządczej klient zmniejszył liczbę złomów w kolejnej produkcji o około 35%, wydłużył okres eksploatacji kucia o niemal 20% oraz osiągnął znaczną poprawę stabilności łańcucha dostaw.
