Na żywo studyjne studium przypadku kucia finformacyjnego Shanxi Jianing Forging, precyzyjne kucie i precyzyjne wymiary wyrobu Shanxi Jianing Shanxi Jianing, odpowiednie do obsługi sprzętu motoryzacyjnego, petrochemicznego i hydraulicznego.
Fabryka części petrochemicznych w Lu'an, Anhui, od dawna boryka się z problemami wahań wydajności surowców oraz niewystarczającą dokładnością przetwarzania kluczowych złączy używanych w wysokich temperaturach i wysokich ciśnieniach. Jakość partii oryginalnych produktów dostawcy kuźni w fabryce była niestabilna, co skutkowało nadmiernym odstępem podczas montażu, wpływającym na niezawodność uszczelniania i utrzymywaniu wysokiej częstotliwości konserwacji urządzeń.
Klient stoi przede wszystkim przed trzema głównymi wyzwaniami: Po pierwsze, wewnętrzna mikrostruktura odkucia jest niewystarczająca, co sprawia, że mikropęknięcia są podatne na powstawanie przy długotrwałych naprzemiennych obciążeniach; Po drugie, słaba spójność wymiarowa produktu, z dużą dyspersją tolerancji dopasowania między różnymi jednostkami w tej samej partii, co zwiększało koszty uruchomienia na miejscu; Po trzecie, tradycyjne procesy obróbki na gorąco powodują grubość warstwy dekarburyzacyjnej powierzchni, co zmniejsza twardość powierzchni i odporność na korozję komponentów, a tym samym wpływa na ich żywotność.
Opierając się na dojrzałym systemie procesu kucia matrycowego, Jianing Forging oferuje systematyczne rozwiązanie optymalizacyjne dostosowane do specjalnych warunków pracy tego komponentu petrochemicznego: Po pierwsze, stosuje w pełni zamkniętą technologię kucia matrycowego z relatywnie precyzyjną kontrolą temperatury, skutecznie poprawiając ciągłość linii przepływu metalu, czyniąc wewnętrzną strukturę kucia bardziej jednolitą i gęstą, a tym samym zwiększając odporność na zmęczenie; Po drugie, wprowadzono cyfrowe projektowanie form i procesy formowania partii, aby kontrolować kluczowe tolerancje wymiarowe z zakresem ±0,15 mm, osiągając wysoką wymienność w ramach tej samej partii produktów; Na koniec, łącząc ogrzewanie atmosfery ochronnej z szybkim kuciem końcowym, grubość warstwy dekarburyzacyjnej powierzchni zmniejsza się poniżej 0,08 mm, co zwiększa odporność na zużycie powierzchni i korozję komponentu. Po weryfikacji dostaw wsadowych rozwiązanie to pomogło klientom wydłużyć średni punkt między awariami o około 40%, jednocześnie zmniejszając tempo montażu na miejscu.
