Shanxi Jianing Forging może przetwarzać odkuwane ze stali nierdzewnej 304, 304L, 316, 316L, wyposażone w pełną gamę rzeczywistych obudów kołnierzy, wałów i okuł pierścieniowych ze stali nierdzewnej, oferując doskonałą odporność na korozję i odpowiednie do warunków ochrony przed korozją chemiczną i wodą morską.
Fabryka zaworów żywnościowych w Jiujiang, Jiangxi, od dawna kupuje odkuwane wyroby ze stali nierdzewnej do produkcji kluczowych komponentów zaworów. Ze względu na wysokie standardy higieny i odporności na korozję w przemyśle spożywczym, firma ma surowe wymagania dotyczące czystości materiałów, precyzji obróbki oraz wykończenia powierzchni. Jako dostawca tej partii kuźni ze stali nierdzewnej, Jianing Forging dostarczał kwalifikowane produkty spełniające wymagania dotyczące jakości spożywczej.
Podczas faktycznej produkcji fabryka zaworów spożywczych napotkała wiele wyzwań: niektórzy dostawcy dostarczali odkuwki z wahaniami komponentów, co prowadziło do ryzyka korozji wgłębiającej, gdy zawory były narażone na kwaśne lub zasadowe media spożywcze przez dłuższy czas; Wewnętrzna struktura kucia jest nierówna, a po wytworzeniu pojawiają się mikropęknięcia, co wpływa na uszczelnienie zaworu; Niestabilne cykle dostaw często wpływają na harmonogramy linii produkcyjnych. Dodatkowo, pierwotny proces wieloetapowej obróbki powierzchni jest nieefektywny, co zwiększa koszty późniejszego czyszczenia i polerowania.
Aby rozwiązać te problemy, Jianing Forging oferuje kompleksowe rozwiązania obejmujące materiały, procesy i dostawy. Jeśli chodzi o materiały, wybór wysokiej jakości prętów ze stali nierdzewnej pomaga ustabilizować skład między partiami i spełnia odpowiednie normy dotyczące materiałów stykających się z żywnością. W zakresie procesu stosuje się precyzyjne kucie oraz technologię obróbki cieplnej z kontrolowaną temperaturą, aby zapewnić jednolitą jakość ziaren wewnątrz wykuwania, wyeliminować stężenie naprężeń oraz poprawić odporność na korozję i zmęczenie. Na etapie obróbki powierzchni wprowadzane są procesy drobnego polerowania i pasywacji, aby zmniejszyć chropowatość powierzchni i zminimalizować ryzyko przyczepności mikroorganizmów. Pod względem dostaw zoptymalizowano harmonogramowanie produkcji i logistyki, skracając rutynowe cykle dostaw o około 30%, aby wspierać ciągłe potrzeby produkcyjne klientów. Po faktycznym montażu i weryfikacji przez klienta, uszczelnienie i odporność na korozję kucia spełniły oczekiwania, skutecznie zmniejszając częstotliwość późniejszych konserwacji.
