광둥성 칭위안의 한 유압 부품 공장은 오랫동안 유압 시스템의 핵심 부품용 금형을 구매해 왔습니다. 공장은 공급업체를 찾는 과정에서 단조품의 치수 일관성 부족, 내부 조직 밀도 불안정, 과도한 가공 허용으로 인한 재료 낭비와 비용 상승 등 여러 실질적 도전에 직면했습니다.
이 유압 부품 공장이 원래 공급망에서 직면한 주요 문제는 첫째, 단조 형상의 큰 변동으로 이후 가공 매개변수를 자주 조정해야 했고, 이는 전체 생산 라인 효율성에 영향을 미쳤습니다; 2. 제품 내부의 미세한 느슨함이나 분리는 고압 조건에서 일부 완제품을 조기 파손시킬 수 있습니다; 3. 원자재 사용률 저하, 스크랩 및 가공 폐기물 증가로 인해 부품당 비용이 직접적으로 상승합니다.
이러한 문제점을 해결하기 위해 캐리언 포징은 금형 설계 및 단조 공정부터 이후 열처리 공정까지 체계적으로 최적화했습니다. 금형 설계 단계에서 여러 차례 시뮬레이션 분석을 통해 파팅 표면과 플래시 홈을 최적화하여 블랭크가 최종 제품 윤곽에 더 가깝게 만들고 이후 가공 허용 시간을 줄입니다. 단조 공정에서는 다방향 다이 단조와 비교적 정밀한 온도 조절을 사용하여 금속 유선을 힘 방향에 따라 분포하여 단조의 밀도와 기계적 균일성을 향상시킵니다. 열처리 단계는 고객의 요구에 부합하기 위해 특수 담금질 매체와 템퍼링 곡선을 사용합니다. 고객 배치 검증 결과, 단조품의 치수 통과율이 98% 이상으로 증가했고, 가공 폐기물이 약 15% 감소했으며, 유압 시스템에서 제품의 수명이 연장되어 현장 기술자들의 인정을 받았습니다.
