산시성 윤청에 위치한 중형 자동차 공장은 짧은 금형 수명, 단조품의 낮은 치수 안정성, 대형 트럭 차체 금형 단조품 생산 시 낮은 생산 효율성 등의 도전에 직면했습니다. 공장 원래 공급업체에서 공급받은 단조품은 연속 스탬핑 중 조기 균열이 발생하기 쉬워 금형 교체 중단이 잦아 전체 생산 능력에 영향을 미칩니다. 이를 위해 공장은 캐리안 단조와 협력하여 합금 조형을 목표 달성하고 단조 공정을 최적화하여 궁극적으로 금형 단조의 성능을 향상시켰습니다.
이 중형 자동차 공장은 오랫동안 다음과 같은 문제들로 고통받아 왔습니다: 첫째, 무거운 하중 조건에서 금형 단조기의 피로 수명이 부족해 평균적으로 배치당 두 번 이상의 추가 수리가 필요해 숨겨진 비용이 증가합니다; 둘째, 단조품의 내부 미세구조 균일성이 크게 변동하여 가공 허용 범위가 불안정하고 결함률이 최대 8%에 달합니다; 셋째, 공급업체는 반응 주기가 길어 공장의 빠른 반복 생산 속도를 따라가지 못해 자재가 생산 라인에 자주 대기하게 됩니다. 이러한 문제점들은 차량의 조립 일정과 최종 납품 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.
이러한 문제점을 해결하기 위해 캐리안 단조는 체계적인 해결책을 제시했습니다: 첫째, 미세합금 기술을 사용해 원재료 조성을 최적화하여 금형 단조의 피로 사이클 수를 약 40% 증가시켜 조기 균열 발생을 효과적으로 억제합니다; 둘째, 다방향 단조와 온도 제어 속도 제어를 통해 단조의 내부 결정 크기를 8등급 이상으로 안정화하여 ±0.3 mm 이내의 치수 일관성 변동을 제어하는 데 도움을 줍니다; 또한, 캐리언 단조는 공장의 유연한 생산 일정 요구를 충족하기 위해 기존 납품 주기를 15% 단축하는 신속 대응 메커니즘을 구축했습니다. 배치 검증 후 이 솔루션은 고객이 결함률을 8%에서 2% 이하로 낮추는 데 도움을 주었고, 금형 수명을 30% 이상 연장하고 전체 생산 비용을 약 12% 절감했습니다.
