특정 선박 부품 공장은 오랫동안 핵심 단조의 정밀도 부족, 낮은 생산 효율, 그리고 조선 과정 중 심각한 자재 낭비 등의 문제에 직면해 왔습니다. 전통적인 공정은 선박 부품의 높은 기준을 충족하지 못해 제품 자격 요율이 낮고 납품 주기가 길어집니다. 이러한 문제를 해결하기 위해 캐리안 포징은 금형 단조 분야의 기술 전문성을 활용해 이 고객을 위해 체계적인 금형 단조 솔루션을 맞춤화했습니다.

고객 고충 분석

조선 부품 공장의 원래 생산 공정은 주로 자유단조였으며, 다음과 같은 두드러진 문제들이 있었습니다: 첫째, 단조품의 치수 안정성 저하, 가공 허용량이 많음, 재료 활용률이 70% 미만; 둘째, 금형 수명이 짧고 빈번한 변화가 생산 주기에 영향을 미칩니다; 셋째, 일부 복잡한 구조 부품은 성형이 어려워 여러 차례의 가열 및 단조 작업이 필요해 에너지 소비가 높고 긴 사이클이 발생합니다. 이러한 문제들은 고객의 용량 개선과 비용 통제를 직접적으로 제한합니다.

캐리언 포지의 해법

고객의 고충을 해결하기 위해 지안닝 단조는 정밀 금형 단조 제품과 공정 최적화 솔루션을 지원합니다:

• 다방향 다이 단조 기술을 도입함으로써 복잡한 형상을 한 단계로 성형하여 후속 가공 과정을 줄이고 재료 활용도를 90% 이상으로 증가시킵니다;
• 금형 설계와 재료 선택을 최적화하여 금형 수명을 원래 수준보다 두 배 이상 연장하고 전체 비용을 절감;
• 수치 시뮬레이션은 공정 매개변수 최적화를 지원하여 단조품의 내부 미세구조가 균일하고 함선 부품의 상대적으로 높은 강도와 인성 요구사항을 충족하는 기계적 성능을 보장합니다;
• 우리는 재료 검사부터 완제품 납품까지 종합적인 품질 관리를 제공하여 모든 배치가 업계 기준을 충족하도록 돕습니다.

배치 검증 후 선박 부품 공장의 금형 단조 통과율은 82%에서 97% 이상으로 증가했고, 단일 부품 생산 주기가 40% 단축되었으며 전체 비용은 약 18% 절감되었습니다. 고객은 지안닝 포징의 다이 포징 솔루션이 오랜 생산 병목 현상을 해결했을 뿐만 아니라 선박 부품의 현지화 업그레이드를 위한 신뢰할 수 있는 지원도 제공했다고 밝혔습니다.