広西省桂林にある油圧設備工場は、長らく原材料の利用率の低下と鍵軸鍛造品の性能の大きな変動の問題に直面してきました。 この工場は主に油圧システム駆動軸部品を生産しており、鍛造の内部微細構造、密度、機械的特性の一貫性が求められます。しかし過去には、サプライヤーが局所的な緩みや不均一な硬さを持つ軸鍛造品を供給することが多かったため、下流加工で高頻度のスクラップが発生していました。
シャフト鍛造の初期調達において、この油圧機器工場は以下の核心的な課題に直面しました。第一に、鍛造用ブランクの設計が不合理で、大量の材料無駄と加工コストの増加を招いていました。 第二に、鍛造後の熱処理プロセスは不安定であり、ワークピースの大きな変形を引き起こし、組立精度に影響を与えます。 第三に、製品ロット間の大きな性能差は、機器の長期的な運用信頼性要件を満たすことはできません。 これらの問題は、機器全体の耐用年数や市場での評判に直接影響します。
これらの課題に対応するため、佳寧鍛造はお客様にカスタマイズされたシャフト鍛造ソリューションを提供しています。 まず、鍛造許容設計と多方向鍛造工程の最適化により、材料利用率を約15%向上させ、実質的にブランクの重量を軽減します。 次に、専門的な制御鍛造・冷却技術と、より正確な熱処理パラメータ制御を組み合わせて、鍛造の内部微細構造が均一で、粒径が7級以上に達し、硬度変動を±3 HRC内で制御します。 さらに、全工程寸法検査と超音波欠陥検出を組み合わせることで、一貫した加工許容量を確保し、各シャフト鍛造に内部欠陥がないため、顧客は追加の直線加工工程を付けることなく直接仕上げ段階に進められます。 この計画を実施した後、シャフト鍛造の顧客全体の合格率は当初の87%から98%以上に上昇し、1件あたりの加工コストも約12%低下しました。
