化学産業において、機器部品の信頼性と耐久性は生産の安全性と効率に直接関係しています。 重慶市万州の化学部品工場は、設備のアップグレードニーズから、主要なバルブボディおよびパイプライン接続部品用の高性能ステンレス鋼鍛造材の購入が必要でした。 広範な比較とプロセス検証の結果、工場は最終的にJianing Forgingが提供するカスタマイズされたステンレス鋼鍛造ソリューションを採用し、長年にわたる材料安定性と加工精度の問題を解決しました。
この化学部品工場は主に耐食性かつ高圧流体制御装置を製造しており、ステンレス鋼鍛造品は強酸、強アルカリ、高温蒸気環境への長期曝露を必要とします。 顧客は鍛造の化学組成の均一性、粒の細さ、表面耐食性に高い要求を持ち、サプライヤーには迅速な対応と大量生産能力も期待しています。
元の供給業者から提供された鍛造材は、熱処理後に局所的な硬度の不均一が生じやすく、加工中に内部亀裂が生じる傾向があります。 一部の鍛造ロットは寸法のずれが大きく、その後の組み立て調整コストが増加します。 さらに、鍛造品の納品サイクルは最大45日にも及び、顧客の緊急設備メンテナンススケジュールには合いません。
これらの課題に対処するため、キャリアン鍛造は材料選定や鍛造工程から後処理まで体系的に最適化しました。高品質なステンレス鋼インゴットの選定や、多方向反復鍛造技術を用いて内部の緩みや分離を除去すること、 温度制御された熱処理曲線を使用することで、鍛造のすべての部分で硬度の一貫性を確保します。 同時に、微細金型とCNC加工を導入し、重要な寸法公差を±0.1mm以内に抑えています。 納品サイクルに関しては、生産スケジューリングプロセスの調整により標準納品時間を25日に短縮し、15%の容量を緊急注文補充に充てました。
最終納入された鍛造品は顧客の第三者によって試験され、すべての性能指標が関連基準を満たしていました。組立後は漏れや変形がなく、機器の保守サイクルを実質的に延長しました。 この協力はまた、両国間の長期的な協力の基盤も築く。
