重負荷トランスミッション機械の分野では、シリンダー鍛造材の品質が重要な構造部品として、機器の安定性や耐用年数に直接影響します。 生産ラインのアップグレード過程で、あるトランスミッション機械工場はシリンダー鍛造品の全体的な性能に対してより高い要求を課しました。
四川省怘州にあるトランスミッション機械工場は、大型トランスミッション機器の製造・組立を専門としています。 新世代製品の耐重性と疲労耐性の厳しい要件を満たすため、工場は信頼性の高い性能を持つシェル鍛造材のロットを購入しました。 徹底的な評価と現地検査の結果、最終的に専門の鍛造サプライヤーであるキャリアン・フォージングと深く協力することを選びました。
予備調査で、顧客は市場に出ているシリンダー型鍛造品のいくつかに以下の顕著な問題を発見しました。
- 鍛造された微細構造が十分に密度が低く、バッチ部品で強度に大きな変動が生じ、高負荷条件下でトランスミッションシステムの安定性要件を満たせないこと;
- 加工許容度の制御精度不足、長い加工サイクル、重大な材料廃棄物が発生し、納品効率とコストに直接影響します。
- 内部欠陥検出通過率が低く、頻繁な包含物や亀裂、その他の欠陥が発生し、重大な安全リスクをもたらす。
これらの問題は工場の製品アップグレードを制限する「ボトルネック」となっています。
これらの課題に対応するため、佳寧鍛造は成熟した鍛造プロセスシステムに基づき、トランスミッション機械工場向けにチューブ鍛造ソリューションをカスタマイズしました。
- 多方向鍛造+温度制御鍛造技術を採用し、鍛造内部構造をより均一かつ密密にし、機械的性能変動の範囲を狭め、顧客の技術的合意要件により適合する実証済みの強度を提供します。
- 高精度のCNCリングフォージング装置を導入し、加工許容度を合理的な範囲内に保ち、従来の工程と比べて単一ブランクの重量を約8%軽減し、後処理コストを削減しました。
- 超音波+磁性粒子欠陥検出の実装支援、内部欠陥検出率の向上、バッチ通過率98%以上維持。 全プロセス品質のトレーサビリティを通じて、トランスミッション機械工場への信頼できるバルク供給サポートを提供しています。
