自動車部品製造の分野では、ダイフォージングの品質が車両の安全性や耐用年数に直接影響します。 河南省三門峡にある自動車部品工場(以下「工場」と呼びます)は長年にわたりシャーシ構造部品の生産に従事してきましたが、近年では原材料の利用率の低さ、鍛造部の内部組織の不均一さ、製品の納品サイクルの厳しさなど、多くの課題に直面しています。 これらの課題に対応するため、Jianing Forgingはカスタマイズされたダイ鍛造ソリューションを提供し、鍛造プロセスと金型設計の最適化を行い、工場の安定した大量生産を支援しています。
工場は主に自動車用ステアリングナックルやコントロールアームなどの主要ダイ鍛造品を生産しており、年間生産台数は10万点を超えています。 元のプロセスには高い材料損失率、過剰な鍛造許容度、そして持続的に高い加工コストといった問題がありました。 同時に、複雑な構造部品の中には、鍛造中の循環不良や折りたたみなどの欠陥が発生しやすいため、製品の通過率が85%を超えるのは困難です。
1. 材料利用率の低さ:元のプロセスでは、棒材の利用率は70%未満であり、トリミングやフラッシングの工程で大量の原材料が無駄になります。
2. 内部品質の不安定:鍛造の微細組織密度は不均一で、一部には緩みや粗粒が見られるため、疲労寿命試験の結果に影響を与えます。
3. 短い金型寿命:頻繁な金型交換は生産サイクルを妨げ、1セットの金型で約3,000製品を完成させることができ、生産能力に深刻な影響を与えます。
4. 厳しい納品サイクル:原材料から完成品まで複数の工程が必要で、総納期は15日を超え、OEMの大量注文に対応できません。
Jianing Forgingはこれらの課題に対応するために以下の技術的ソリューションを提供しています:
· 精錬されたプレフォージング+最終鍛造複合工程を用いて、有限要素シミュレーションでビレット形状を最適化し、材料利用率を82%以上に向上させ、廃棄物の発生を削減します。
· 温度制御鍛造技術の導入により、変形速度は900°Cから980°Cの範囲で制御され、結晶粒の精細化や内部微細構造試験はグレードII以上の基準に達しています。
· カスタムの高強度金型鋼と表面窒化処理の組み合わせにより、1セットあたり8,000個の金型寿命を延ばし、型の交換頻度を削減します。
· 近地ブランク配送および迅速型交換(SMED)ソリューションを用いて生産スケジューリングを最適化し、単品の包括的な生産サイクルを8日未満に短縮しました。
現在、工場は月間8,000台以上の安定した供給を達成し、製品適格率97%を維持し、顧客全体のコストを約12%削減しています。
