広東省清遠市にある油圧部品工場は、油圧システムの主要部品のダイフォージングを長年にわたり購入してきました。 工場は供給先探しにおいて、鍛造材の寸法一貫性の欠如、内部組織密度の不安定さ、過剰な加工許可による材料廃棄物やコスト上昇など、複数の実務的課題に直面しました。
この油圧部品工場が元のサプライチェーンで直面した主な問題は、まず鍛造形状の公差に大きな変動が生じ、その後の加工パラメータを頻繁に調整しなければならず、これが生産ライン全体の効率に影響を与えたこと、 2. 製品内部の細かい緩みや分離は、高圧条件下で一部の完成品が早期に破損する原因となることがあります。 3. 原材料の利用率が低く、スクラップや加工廃棄物の増加が、1件あたりのコストを直接押し上げること。
これらの課題に対応するため、キャリアン鍛造は金型設計や鍛造工程からその後の熱処理プロセスに至るまで、体系的に最適化を行っています。 金型設計段階では、複数回のシミュレーション解析で分割面とフラッシュ溝を最適化し、ブランクを最終製品の輪郭に近づけ、その後の加工許容度を削減します。 鍛造工程では、多方向ダイフォージングと比較的精密な温度制御を用いて、金属の流線を力の方向に沿って分布させ、鍛造の密度と機械的均一性を向上させます。 熱処理段階では、特殊な焼入れ媒体と焼戻し曲線を用いて、顧客の要求を満たすために硬度と靭性を実現します。 顧客による後のバッチ検証では、鍛造材の寸法通過率が98%以上に向上し、加工廃棄物が約15%削減され、油圧システムにおける製品の耐用年数が延長され、現場技術者から高い評価を受けました。
