自動車部品製造の分野では、ダイフォージングの品質が車両の安全性や耐用年数に直接影響します。 貴州碧傑の自動車部品工場は、長年にわたり鍛造加工の難題に直面してきました。内部の製品組織の不均一により疲労寿命が不足し、急速な金型摩耗により生産コストが高くなり、納期サイクルも急速に変化する市場需要に対応できていません。 これらの課題に対応するため、Jianing Forgingは材料選択からプロセス最適化まで包括的なソリューションを提供しています。

事件の背景

この自動車部品工場は主にシャーシコネクターや操舵システムの鍛造品を製造しています。元のサプライヤーのダイフォージングは粗粒や不合理な流線型分布の問題を抱え、ベンチテスト中に早期の破損を引き起こしました。 同時に、平均的な金型寿命は3,000個未満で、頻繁な型交換により生産ラインが頻繁に停止し、全体の収量率は約85%にとどまります。

顧客ニーズ分析

顧客は比較的高い強度と良好な靭性を兼ね備え、大規模連続生産に適応可能な金型鍛造を求めています。 具体的な要件には、硬度がHRC 28-32の間で安定化していること、ASTM E112クラス5規格を満たす内部欠陥検出、金型寿命を5,000ピース以上に延長すること、そして柔軟な生産モードでの小ロット迅速な金型交換対応が含まれます。

キャリアン鍛造ソリューション

現地での調査とシミュレーション解析の結果、キャリアン鍛造技術チームは以下の目標を絞った措置を採用しました。

• 鍛造温度と変形パラメータを最適化することで、金属の流れ線が部品の輪郭に沿って均等に広がることを保証します。
• 選定された高純度合金構造用鋼と、正規化+焼入れおよび焼戻しの前処理工程を組み合わせることで、微細組織の分離を排除します。
• 高温耐摩耗コーティングを表面に追加したマルチステーション精密鍛造金型を設計し、金型寿命を6,500個まで延長しました。
• サーボ油圧プレスとインテリジェント温度制御システムを導入し、±5°Cでのクローズドループ鍛造温度制御を実現し、バッチの一貫性を確保します。

導入後、工場の金剛鍛造欠陥検出合格率は98%以上に上昇し、単価は12%削減され、納期も30%短縮されました。 現在、このソリューションは複数のモデルのシャーシ部品の大量生産に適用されており、顧客からの好評を得ています。