江西省上饒の鉱山機械工場での設備アップグレードプロジェクトでは、比較的高強度の合金鋼鍛造材が主要な伝達部品のコア材料として使用され、設備の連続運転に直接影響を与えました。 本プロジェクトの特別な作業条件に対応するため、当社は高い設備故障率や頻繁なメンテナンスといった長年の問題を解決できるよう、カスタマイズされた合金鋼鍛造製品を提供しています。

プロジェクト概要

この鉱山機械工場は主にクラッシャーやミルなどの重機を製造しており、駆動軸やギアなどの部品は高負荷・高衝撃の過酷な環境にさらされています。 普通の鋼から作られた部品は、しばしば破損や急速な摩耗を経験し、生産効率や機器全体の寿命に深刻な影響を及ぼします。 顧客は、鉱石破砕時の複雑な応力環境に耐えられる、比較的高い強度と良好な靭性を兼ね備えた鍛造材料を緊急に必要としています。

顧客ニーズ分析

詳細な現地調査の結果、顧客が直面する3つの大きな課題が明らかになりました。第一に、元の部品の疲労寿命が短く、平均交換サイクルが3か月未満であること。 第二に、硬度と靭性のバランスを取るのが難しいことです。盲目的に硬度を上げると脆性が増し、むしろ骨折のリスクを悪化させます。 第三に、サプライヤーはカスタマイズ能力を欠いており、標準部品は機器の特定の力配分に合わず、局所的な過負荷が生じます。 顧客は、高い硬度、高い耐衝撃性、そして優れた加工性を備えた鍛造ソリューションを求めています。

解決策と利点

これらの課題に対処するため、技術チームは最適化された合金組成設計を採用し、クロム、モリブデン、ニッケルなどの成分比率を細かく調整し、焼入れ+高温焼き入れの後に鍛造材に調和されたソルビット鉱の微細構造を得ました。 この構造は比較的高い強度と良好な塑性を兼ね備え、引張強度は1200 MPaを超え、断面収縮率は40%を超え、「硬度と靭性」の矛盾を改善しています。 同時に、当社は多方向鍛造技術を用いて金属の流線を均等に分布させることで、部品の疲労耐性を向上させています。 納入された合金鋼鍛造品は顧客現場で6か月間の連続運用評価を受け、元の部品と比べて摩耗が60%減少し、破損もなし、交換サイクルを12か月以上に延ばすことに成功しました。 さらに、当社の寸法精密加工サービスにより、組み立て精度を0.05mm以内に抑え、現場での設置や調整時間を短縮します。