長期生産過程で、ある建設機械部品工場はキーフォージングの性能と安定性により厳しい要件を課しました。 部品品質の向上と全体のコスト削減のため、工場はキャリアン鍛造と提携し、ダイ鍛造の最適化とアップグレードを共同で推進しました。 成熟した鍛造技術と豊富な業界経験を活かし、キャリアン鍛造は元の鍛造品使用時に浮上した問題に対処するための的確な解決策を提供しました。
元のダイ鍛造品には実用的な用途における以下の欠点があります。まず、鍛造部の内部微細構造密度が不均一であり、疲労条件下で一部の部品が早期に亀裂を発生させること。 第二に、寸法精度制御が十分に安定しておらず、その後の加工のための加工許容度が大きくなり、材料の無駄や加工時間が増加します。 第三に、表面酸化した脱炭層が厚すぎて、その後の熱処理結果や最終製品の耐久性に影響を及ぼします。 さらに、部品メーカーは新世代の軽量機械設計に適応するため、鍛造重量を最適化しつつ性能を維持したいと考えています。
これらの課題に対処するため、キャリアン鍛造は材料、プロセス、検査の3つの側面から体系的に最適化を行っています。材料面では厳格に選抜された高品質な合金鋼ビレットを選定し、マイクロ合金組成比率を調整して鍛造材の全体的な機械的特性を向上させています。 プロセス面では、多方向ダイフォージングとファインダイフォージングの組み合わせを採用し、コンピュータシミュレーションと組み合わせて金型キャビティ設計と鍛造温度プロファイルを最適化し、金属流の分布をより合理的にし、内部構造をより均一かつ密度高くしつつ、寸法精度を±0.3mm以内に抑え、後続の加工許容範囲を削減します。 検査面では、超音波欠陥検出と金属組織学分析を組み合わせて品質監視を行うことで、各バッチの内部欠陥率を業界基準以下に削減できます。 最終納入された鍛造品は疲労寿命、寸法一貫性、表面品質の向上を示し、重量約5%削減に成功し、顧客が機械全体の軽量化目標を達成するのを助けました。
