Shanxi Jianing Forging hat reale Ingenieursfälle von Langwellen, Kurzwellen, Antriebswellen und maritimen Kernkraftwellen-Schmieden gesammelt und zeigen damit den Schmiedeprozess der Wellenschmiede, die Präzision des fertigen Produkts und praktische Anwendungsszenarien für schwere Maschinen vollständig.
Im Bereich der Herstellung von Getriebekomponenten sind Wellenschmiedeanlagen Schlüsselkomponenten, und ihre Qualität beeinflusst direkt die Stabilität und Lebensdauer der Geräte. Eine Getriebeteilefabrik in Xingtai, Hebei, ist seit langem mit der Verarbeitung verschiedener Wellenprodukte beschäftigt. In letzter Zeit kam es zu Problemen mit inkonsistenten Materialeigenschaften und Schwierigkeiten bei der Kontrolle der Bearbeitungszulagen bei der Lieferung von Wellenschmiedestücken. Als Reaktion auf diese Situation hat Jianing Forging mit seiner professionellen Erfahrung im Schmieden maßgeschneiderte Schmiedewellenlösungen für Kunden bereitgestellt, was die Produktionsgeschwindigkeit und die Qualität des fertigen Produkts effektiv verbessert.
Bei der Beschaffung von Wellenschmieden stand diese Getriebeteilefabrik stets vor zwei zentralen Herausforderungen: Erstens schwankt die interne Mikrostruktur-Gleichmäßigkeit verschiedener Schmiedechargen stark, was es erschwert, dass die nachfolgende Wärmebehandlung stabil Festigkeits- und Zähigkeitsstandards erfüllt; Zweitens ist das Maß-Genehmigungs-Design von Schmiederohlingen nicht angemessen genug; eine übermäßige Genehmigung führt in manchen Bereichen zu Materialverschwendung, während in manchen Bereichen unzureichende Genehmigung das Bearbeitungsrisiko erhöht. Außerdem haben traditionelle Lieferanten längere Lieferzyklen, was es erschwert, die flexiblen Produktionsbedürfnisse der Kunden für mehrere Sorten und kleine Chargen zu erfüllen.
Jianing Forging hat diese Schmerzpunkte aus drei Dimensionen optimiert: Prozessdesign, Materialkontrolle und Lieferantwort. Im Bereich der Prozessplanung wird ein Mehrfach-Vorschmiede- und Endschmiedeverfahren verwendet, kombiniert mit einem genaueren Formhöhlendesign, was die Verteilung der Fließlinien der Schmiedeteile realistischer macht und die innere mikrostrukturelle Dichte verbessert. Was die Materialkontrolle betrifft, wählen wir streng Legierungs-Stahl-Rohstoffe aus, und jede Charge wird einer chemischen Zusammensetzung und Mikrostrukturtests mit niedriger Vergrößerung unterzogen, um die Konsistenz der eingehenden Materialien sicherzustellen. Gleichzeitig wird durch die Einführung eines flexiblen Terminplans der Schmiedezyklus für Standardprodukte auf unter 7 Arbeitstage verkürzt, was zuverlässige Unterstützung für dringende Bestellungen der Kunden bietet. Nach Massentests berichtete die Getriebeteilefabrik, dass die Schrottrate der Wellenschmieden um etwa 20 % gesunken ist, die Bearbeitungseffizienz um 15 % gestiegen ist und die Gesamtkosten effektiv kontrolliert wurden.
