Shanxi Jianing Forging hat reale Ingenieursfälle von Langwellen, Kurzwellen, Antriebswellen und maritimen Kernkraftwellen-Schmieden gesammelt und zeigen damit den Schmiedeprozess der Wellenschmiede, die Präzision des fertigen Produkts und praktische Anwendungsszenarien für schwere Maschinen vollständig.
Eine bestimmte petrochemische Maschinenfabrik kaufte aufgrund von Ausrüstungsupgrades eine Charge Hochdruckwellenschmiedeteile für wichtige Getriebekomponenten. Die Fabrik hat strenge Anforderungen an die Innendichte, Maßstabilität und mechanische Eigenschaften von Schmiedeteilern. Nach mehreren technischen Vergleichsrunden entschieden sie sich schließlich für eine Zusammenarbeit mit Jianing Forging, das diese Serie von Wellenschmieden individuell entwickelte.
Dieser Kunde hatte in früheren Produktionen mehrere Herausforderungen:
1. Traditionelle Open-Die-Schmiedeverfahren verursachen lockere Kerne in Wellenschmieden mit Ultraschallfehlererkennungsraten unter 80 %;
2. Die mechanischen Eigenschaften des Produkts schwanken stark, wobei die Zugfestigkeit und die Streckgrenze innerhalb derselben Charge über 15 % liegen;
3. Übermäßige Berücksichtigung der äußeren zylindrischen Bearbeitung, Materialverbrauchsrate von nur etwa 60 %, was zu Kostenverschwendung führt;
4. Lange Lieferzyklen, die es erschweren, die Indienststellungsdaten neuer Produktionslinien einzuhalten.
Um diese Problempunkte zu lösen, bietet Jianing Forging maßgeschneiderte Lösungen an:
1. Nutzt multidirektionale Schmiedetechnologie, kombiniert mit kontinuierlichem Aufstoßen und großer Verformungskontrolle, wodurch Gießfehler effektiv eliminiert werden, die Kerndichte erhöht und eine UT-Fehlererkennungsrate über 98 % liegt;
2. Einführung eines relativ genauen Temperaturkontrollsystems (±5°C), kombiniert mit segmentierter Wärmebehandlung nach dem Schmiede, um die Zugfestigkeitsabweichung innerhalb von ±5 % der Produkte derselben Charge zu kontrollieren und die Härtegleichmäßigkeit signifikant zu verbessern;
3. Optimiertes Schmiedewerkzeug- und Genehmigungsdesign, Kompression der äußeren zylindrischen Zuordnung der Wellenschmieden von 10 mm pro Seite auf 6 mm, Erhöhung der Materialnutzung auf 76 % und Einsparung von etwa 8 % der Rohstoffkosten pro Stück;
4. Durch schlankes Zeitplan und schnelle Formwechseltechnologie wurde der Standardlieferzyklus von 45 auf 28 Tage verkürzt, um den dringenden Produktionsbedarf der Kunden zu erfüllen.
