Shanxi Jianing Forging bietet maßgeschneiderte Bearbeitung von leichten Schmededen aus Aluminiumlegierungen und Aluminiumflanschen an. Die Vor-Ort-Aluminiumlegierung-Schmiedeprojekte sind komplett, mit Produkten, die leicht sind und Festigkeitsstandards entsprechen, sowie mit neuen Energie- und Leichtgeräten kompatibel sind.
Im Bereich der metallurgischen Schwerindustrie beeinflusst die Qualität von legierten Stahlschmieden direkt die Stabilität des Gerätebetriebs und die Lebensdauer der Ausrüstung. Eine schwermetallurgische Fabrik in Weinan, Shaanxi (im Folgenden als "Kunde" bezeichnet), stieß auf Probleme wie ungleichmäßige innere Struktur der Schmiedeteile, große Schwankungen der mechanischen Eigenschaften und große Bearbeitungsmengen, die bei der Herstellung wichtiger Komponenten zu Materialverschwendung führten. Es bestand ein dringender Bedarf an einer stabilen und hochkonsistenten Schmiedelösung aus legiertem Stahl.
Dieser Kunde stellt hauptsächlich Kernkomponenten metallurgischer Geräte her, wobei legierte Stahlschmiedeteile bei Hochlastbedingungen wie Walzwerkrahmen und Zahnradwellen eingesetzt werden. Früher wiesen von Kunden verwendete Schmiedeteile oft eine ungleichmäßige Härteverteilung und unzureichende Schlagzähigkeit nach der Wärmebehandlung auf, was zu niedrigen Ausbeute und häufigem ungewöhnlichem Werkzeugverschleiß bei der nachfolgenden Bearbeitung führte und die Produktionszeiten und Kostenkontrolle erheblich beeinträchtigte. Nach umfangreichen Vergleichsversuchen entschied sich der Kunde letztlich, mit uns (Jianing Forging) zusammenzuarbeiten, um spezialisierte Entwicklungen durchzuführen, die auf ihre spezifischen Materialqualitäten und Wärmebehandlungsanforderungen zugeschnitten sind.
1. Schlechte Konsistenz der inneren Mikrostruktur: Die Korngrößenkontrolle des ursprünglichen Schmiedens nach dem Schmieden ist instabil, mit groben Kornflächen, die zu hoher mechanischer Dispersion und einem Rückgang der Schlagzähigkeit um etwa 15 % in einigen Chargen führen.
2. Übermäßige Bearbeitungsbeschränkung: Aufgrund unzureichender Verformungskontrolle der Schmiedeteile müssen Kunden mehr Bearbeitungszuschuss reservieren, was zu geringem Materialverbrauch und höheren Kosten pro Schrottstück führt.
3. Offensichtliche Wärmebehandlungsverformung: Hohe Abweichungsrate nach dem Abschrecken, was zusätzliche Begradungsschritte zur Verlängerung des Verarbeitungszyklus erfordert.
4. Enge Lieferzeiten: Das Wartungsfenster für Geräte in metallurgischen Schwerwerken ist kurz, mit strengen Anforderungen an die pünktliche Lieferung der Schmiedeteile.
Um diese Probleme zu lösen, bietet Jianing Forging folgende maßgeschneiderte Lösungen an:
1. Relativ präzises temperaturkontrolliertes Schmiedeverfahren: Verwendet mehrstufige Erhitzung + temperaturkontrollierte Schmiedetechnologie kombiniert mit spezieller Werkzeuge, um den Schmieden während des Umformens eine gleichmäßige Kornverfeinerung zu ermöglichen. Durch Echtzeitüberwachung der Blocktemperatur und Verformungsrate wird die Korngröße stabil zwischen 7 und 8 Stufen kontrolliert, wodurch Schwankungen der mechanischen Eigenschaften reduziert werden.
2. Near-Net-Umformungsdesign: Basierend auf der tatsächlichen Rohzeichnung des Kunden werden die Schmiedeteillinie und die Verteilung der Teilung optimiert, wodurch die einseitige Bearbeitungszumessung von den konventionellen 15 mm auf 8 mm ~10 mm reduziert wird, die Materialnutzung um über 12 % verbessert und die nachfolgenden Bearbeitungsstunden reduziert werden.
3. Simulierte Hilfswärmebehandlung: Einsatz von Finite-Elemente-Simulationssoftware zur Vorhersage von Abschreckungsdeformationstrends, Anpassung der Auswahl des Abschreckmediums und der Lösungsinjektmethode, um die Verformung innerhalb von 0,5 % ohne zusätzliches Berichten zu halten und eine gleichmäßige Tiefe der gehärteten Schicht sicherzustellen.
4. Vollständige Prozesskontrolle: Von der Inspektion des Rohstofflagers und der Aufzeichnung des Schmiedeprozesses bis zur Überwachung der Wärmebehandlungskurve ist eine vollständige Rückverfolgbarkeit der Daten verfügbar. In Kombination mit dem Vorplanungssystem werden konventionelle Lieferzyklen um 15 % ~20 % komprimiert, um den dringenden Wartungsbedarf der Kunden gerecht zu werden.
Durch diese Maßnahmen stieg nach dem Umstieg auf unsere Legierungsstahl-Schmeeden die Fertigproduktquote von 82 % auf 95 %, die Bearbeitungszeit für einzelne Teile wurde um etwa 25 % verkürzt und die Gesamtkosten sanken um etwa 10 %. Derzeit haben beide Parteien eine langfristige, stabile Kooperationsbeziehung aufgebaut, und diese Schmiedelösung findet eine starke Replikation in ähnlichen metallurgischen Schwerwerken.
