Shanxi Jianing Forging kann Schellenschmieden mit großem Druckbehälter aus Kohlenstoffstahl, Edelstahl und legiertem Stahl verarbeiten. Die Station verfügt über eine Fülle realer Fälle von Zylinderschmiede, die die Schmiedefähigkeiten großer Zylinder und die korrosionsbeständigen Ergebnisse von Fertigprodukten vollständig demonstrieren.
Dieser Fall konzentriert sich auf das Rohrschmiedeprojekt einer Windkraft-Zubehörfabrik in Zhangzhou, Fujian. Als zentrales Glied in der Windkraftbranche setzt diese Fabrik hohe Standards für Qualität und Lieferstabilität von Rohrschmiedestücken. In der frühen Phase des Projekts kommunizierten wir intensiv mit dem Kunden, klärten die unterstützenden Anforderungen an großflächige Windkraftanlagen und entwickelten auf Grundlage unserer eigenen technischen Expertise einen eigenen Schmiedelieferplan für sie.
Kunden stehen bei der Beschaffung von Laufschmieden vor mehreren Herausforderungen: Einerseits weisen Zylinder, die mit traditionellen Schmiedeprozessen hergestellt werden, eine interne Ungleichmäßigkeit der Mikrostruktur und Schwankungen in den mechanischen Eigenschaften auf, was die spätere Bearbeitungseffizienz und den Ertrag beeinflusst; Windkraftprojekte hingegen haben enge Zeitpläne, und Kunden müssen dringend die Schmiedelieferzyklen verkürzen und gleichzeitig die Gesamtkosten kontrollieren, um Budgetüberschreitungen durch Materialverschwendung oder Überarbeitungen zu vermeiden. Darüber hinaus haben Kunden hohe Anforderungen an Maßgenauigkeit und Oberflächenqualität der Schmiedeteile, in der Hoffnung, nachfolgende Bearbeitungszusätze zu reduzieren, um die Gesamtherstellungskosten zu senken.
Um Kundenprobleme zu lösen, verlassen wir uns auf ein ausgereiftes Schmiedetechnologiesystem, um maßgeschneiderte Lösungen zu bieten: Wir nutzen multidirektionale Schmiedeprozesse zur Optimierung der Metallflusslinien, was dazu beiträgt, die innere Struktur des Zylinders gleichmäßig und dicht zu machen und so die mechanische Stabilität zu verbessern; Durch Simulation werden Verformungstrends im Voraus vorhergesagt, die Bearbeitungszulabebedingungen streng kontrolliert und eine nahezu vollständige Umformung erreicht, wodurch die nachfolgende Bearbeitungszeit und Materialverschwendung der Kunden reduziert werden. Gleichzeitig haben wir spezielle Produktionspläne eingerichtet, um die Standardlieferzyklen um mehr als 30 % zu reduzieren, und ein unabhängiges Qualitätsinspektionsteam ausgestattet, das Ultraschallfehler und eine vollständige Maßprüfung jedes Zylinders durchführt, sodass ausgehende Produkte die technischen Anforderungen der Kunden erfüllen. Diese Reihe von Initiativen hat das Gleichgewicht der Kunden zwischen Qualität, Lieferzeit und Kosten verbessert und dazu beigetragen, dass die Produktionslinie für Windkraftzubehör effizient funktioniert.
