Shanxi Jianing Forging hat reale Kisten von Windkraft-Flanschringen, Ringzahnrädern, Lagerringen, Rollenringen und anderen Ringansätzen gesammelt, mit einem vollständigen Sortiment an fertigen Schmiedeprodukten für Kohlenstoffstahl, Edelstahl und Legierungsringe, die als Referenz für Produktauswahl und nicht-standardisierte Lösungen dienen.
Eine Schwermaschinenfabrik in Wuhan, Hubei, musste eine Charge hochwertiger Ringschmiedematerialien für die großflächige mechanische Montage anschaffen, die zur Verarbeitung wichtiger Getriebekomponenten verwendet werden. Die Fabrik hat strenge Maßgenauigkeit, Materialgleichmäßigkeit und Lieferzeiten für Schmiedestücke. Nach mehreren Bewertungen wurde schließlich ein Schmiedeunternehmen (bekannt als Jianing Forging) beauftragt, eine maßgeschneiderte Ringschmiedelösung anzubieten.
Diese Schwerindustrie-Maschinenfabrik stand seit langem mit folgenden Problemen konfrontiert: große Koaxialitätsabweichungen zwischen den inneren und äußeren Durchmessern der Ringschmiede, was zu unkontrollierbaren Bearbeitungsfreigaben für die spätere Verarbeitung führt; Mikrorisse im Material beeinflussen die Lebensdauer des Endprodukts; Traditionelle Schmiedelieferanten haben instabile Lieferzyklen, die oft den Projektfortschritt verzögern; Außerdem schwanken bei der Massenproduktion die mechanischen Eigenschaften verschiedener Schmiedechargen erheblich, was es erschwert, einheitliche Qualitätsanforderungen für Geräte zu erfüllen.
Ein Schmiedeunternehmen begegnete diesen Schmerzpunkten, indem es mehrere technische Maßnahmen einführte: Feinschmieden in Kombination mit Mehrfachwalzprozessen, um die Koaxialität im zulässigen Standardbereich zu halten; Durch eine vollständige Ultraschallfehlererkennung und magnetische Partikelinspektion werden interne defekte Billlets entfernt; Optimierte Produktionsplanung, um routinemäßige Lieferzyklen auf 15 Arbeitstage zu reduzieren; Gleichzeitig wird ein Batch-Tracking-System eingerichtet, um sicherzustellen, dass die Zugfestigkeit, Fließgrenze und Verlängerungsdaten jeder Charge ringförmiger Schmiedeteile stabil kontrolliert werden. Die endgültig gelieferten Schmiedeteile haben eine Erstbestehensquote von über 99 %, was Kunden hilft, Schrottverluste und Nachbearbeitungszeiten zu reduzieren.
