Das Shanxi Jianing Forging Train Wheel, Mine Overhead Wheel und Heavy-Duty Overhead Wheel Forging Project verfügt über ausgereifte Schmiedetechnologie für hochfeste Räder, exzellente Tragfähigkeit und eignet sich für schwere Bedingungen im Schienenverkehr und in Minen.
Im Bereich Baumaschinen und Spezialfahrzeuge beeinflusst die Leistung von Radschmieden direkt die Sicherheit und betriebliche Effizienz des Gerätebetriebs. Eine Gabelstaplermaschinenfabrik in Shennongjia, Hubei, konzentriert sich seit langem auf die Herstellung kompletter Gabelstaplermaschinen und Schlüsselkomponenten, und die Zuverlässigkeit der Radschmiede-Lieferkette hat einen tiefgreifenden Einfluss auf die Produktqualität. Basierend auf einer eingehenden Analyse der tatsächlichen Arbeitsbedingungen des Werks bot Jianing Forging eine maßgeschneiderte Radschmiedelösung an, die auf die eigenen Bedürfnisse zugeschnitten war und wichtige Engpässe in der Produktion adressierte.
Eine Gabelstaplerausrüstungsfabrik in Shennongjia, Hubei, produziert hauptsächlich 3-10-Tonnen-Klasse Verbrennungs- und Elektrogabelstapler mit einem großen jährlichen Bedarf an Radnaben und Radmontagekomponenten. Früher entwickelten die vom Werk gekauften Schmiedestücke häufig frühe Ermüdungsrisse und abnormale Verschleiß während langfristiger Schwerlastarbeiten, was zu höheren Wartungskosten nach dem Verkauf führte und den Kundenruf erheblich schädigte. Gleichzeitig haben verschiedene Gabelstaplermodelle unterschiedliche Anforderungen an Radmaßtoleranzen und Wärmebehandlungshärteverteilung, sodass allgemeine Schmiedeteile für flexiblen Wechsel zwischen mehreren Varianten und kleinen Chargen unzureichend sind.
Nach einer Vor-Ort-Recherche des technischen Teams stand die Gabelstaplerfabrik vor drei spezifischen Problemen: Erstens waren die Korngröße und Qualität der ursprünglichen Schmiedeteile instabil, wobei einige Chargen kristalline Mischungen aufwiesen, was die Ermüdungszeit der Felge unter Aufpralllasten verringerte; Zweitens übersteigt die Koaxialitätsabweichung zwischen dem inneren Loch und der Flanschende der Schmiedefläche 0,3 mm, was zu ungleichmäßigen Bearbeitungsabgaben und einer Schrottrate von bis zu 8 % führt. Drittens haben Lieferanten lange Lieferzyklen (durchschnittlich 45 Tage) und können keine multispezifischen Schnellwechseldienste für Gabelstapler unterschiedlicher Tonnage anbieten, weshalb Fabriken häufig wegen fehlender Teile arbeiten und auf Materialien warten müssen.
Jianing Forging hat gezielte Anpassungen in Technologie, Prozessen und Produktionsmanagement vorgenommen, um diese Schmerzpunkte zu beheben:
Material- und Mikrostrukturkontrolle: Ausgewählter hochwertiger legierter Strukturstahl und durch temperaturkontrolliertes Schmieden + isotherme Normalisierungsprozesse wird die Korngröße stabil bei Grad 6-8 kontrolliert, wodurch Kristallmischung entfällt. Tests von Drittanbietern zeigen, dass die Erschöpfungsdauer etwa 40 % länger ist als der ursprüngliche Plan.
Unterstützung der Dimensionsgenauigkeit: Einführung der geschlossenen Präzisionsschmiedetechnologie, kombiniert mit dem Glättungsprozess nach Wärmebehandlung, wodurch die Koaxialität der Schmiedeteile innerhalb von 0,1 mm stabilisiert wurde, die Flanschendefläche ≤ 0,15 mm flach wurde, die Bearbeitungszustimmung um 30 % reduziert und die Defektrate auf unter 1,5 % gesenkt wurde.
Flexible Liefermöglichkeit: Mehrfache kollaborative Produktionslinien für Linienwechseln etabliert, ausgestattet mit einem schnellen Wechselsystem für den Guss, wodurch die Schaltzeit bei einer Einzelspezifikation auf 15 Minuten reduziert wird. Für die sechs häufig verwendeten Radtypen (3T, 5T, 8T, 10T usw.), die von der Gabelstaplerfabrik verwendet wurden, wurde die erste Probencharge innerhalb von 7 Tagen geliefert, wodurch die Durchlaufzeit für reguläre Bestellungen auf 20 Tage reduziert wurde.
Durch die Umsetzung dieses Plans stieg die First-Pass-Bestehensquote für Radschmieden in einer bestimmten Gabelstaplerfabrik von 89 % auf 97,5 %, die monatlichen Nachverkaufsanträge sanken um 62 %, und ein Null-Lager-Versorgungsmodell wurde umgesetzt, was die Gesamtproduktionskosten effektiv senkte.
